各省辖市、省直管县(市)安全生产监督管理局，各有关企业：
为进一步贯彻落实《国务院关于坚持科学发展安全发展促进安全生产形势持续稳定好转的意见》(国发〔2011〕40号)和《河南省人民政府办公厅关于建立企业安全生产风险预控管理体系的通知》(豫政办〔2013〕18号)精神，实现危险化学品企业全员、全过程、全方位的安全管理，省安全生产监督管理局组织编制了《危险化学品企业安全风险预控管理规范》(以下简称《规范》)，现印发给你们。
各地区、各有关企业要结合实际情况和全省煤化工企业安全生产专项整治行动，把实施《规范》作为加强我省危险化学品企业尤其是煤化工企业安全生产管理的重要手段，认真学习贯彻《规范》，全面持续排查和消除安全隐患，提高安全管理水平和防范事故的能力，推动全省危险化学品企业安全生产状况持续稳定好转。
河南省安全生产监督管理局
2013年8月21日
危险化学品企业安全风险预控管理规范
1 范围
本规范规定了危险化学品企业安全风险预控管理体系的术语和定义、管理要素及要求。
本规范适用于危险化学品企业的安全风险预控管理。
2 本规范引用术语和定义
2.1 风险
指发生生产安全事故的危险性，包括发生事故的可能性与严重程度。
2.2 风险预控
是在危险有害因素辨识和风险评估的基础上，预先采取措施消除隐患或控制危险源的过程。
2.3 危险化学品企业
指危险化学品生产、储存企业和使用危险化学品的化工企业。
2.4 危险源
指可能造成人员伤亡或疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。
2.5 危险化学品重大危险源
指长期地或临时地生产、加工、使用或储存危险化学品，且危险化学品的数量等于或超过GB18218《危险化学品重大危险源辨识》规定的临界量的单元(包括场所和设施)。
2.6 重点监管的危险化工工艺
列入国家安全监管总局公布的《重点监管的危险化工工艺目录》的化工工艺。
2.7 重点监管的危险化学品
列入国家安全监管总局公布的《重点监管的危险化学品名录》以及在常温(20℃)、常压(101.3kPa)下的易燃、易爆、有毒的6类化学品。
2.8 事故隐患
指作业场所、设备及设施的不安全状态，人的不安全行为和管理上的缺陷，是引发安全事故的直接原因。事故隐患是控制危险源的安全措施的失效或缺失。
2.9 重大事故隐患
指无法立即整改且可能造成人员伤亡、较大财产损失的隐患。
2.10 一般事故隐患
指能够及时整改，不足以造成人员伤亡、财产损失的隐患。对于一般事故隐患，可按照隐患治理的负责单位，分为班组级、基层车间级、基层单位(厂)级直至企业级。
2.11 安全检测
通过技术手段检查、测量危险源存在的状态及其变化的过程。
2.12 一岗双责
“一岗”就是个人职责所对应的岗位;“双责”就是相关人员不仅要对所在岗位承担的具体业务工作负责，还要对所在岗位承担相应的“安全生产责任”。
2.13 高毒物品危险作业
《有毒作业场所危害程度分级》(AQ/T4208中规定的Ⅰ、Ⅱ 级作业场所的作业)。
2.14 高危粉尘危险作业
作业场所劳动者在劳动过程中从事接触高危粉尘的作业，高危粉尘为《剧毒化学品名录》中的剧毒物质粉尘和《职业性接触毒物危害程度分级》(GBZ230)职业性接触毒物危害程度分级为Ⅰ、Ⅱ 级的粉尘。
2.15 小型危险化学品企业
指从业人数300人以下、销售额3000万元以下、资产总额4000万元以下，达到其中两项以上指标的危险化学品企业。(本条所称的“以上”包括本数，所称的“以下”，不包括本数，下同)。
2.16 中型危险化学品企业
指从业人数300人以上2000人以下、销售额3000万元以上30000万元以下、资产总额4000万元以上40000万元以下，达到其中两项以上指标的危险化学品企业。
2.17 大型危险化学品企业
指从业人数2000人以上、销售额30000万元以上、资产总额40000万元以上，达到其中两项以上指标的危险化学品企业。
2.18 安全设施
安全设施是指企业(单位)在生产经营活动中，将危险、有害因素控制在安全范围内，以及减少、预防和消除危害所配备的装置(设备)和采取的措施。
3 管理要素及要求
3.1 总体要求
危险化学品企业应建立安全风险预控管理体系。安全风险预控管理体系包括：管理计划、风险及隐患管理、员工不安全行为管理、生产系统安全要素管理、综合管理、保障管理、检查审核与评审。
危险化学品企业安全风险预控管理体系应符合“PDCA”的运行模式。【Plan(计划);Do(实施);Check(检查);Action(改进)】。
危险化学品企业安全风险预控管理体系应保持实用、简洁、高效、稳定运转。
3.2 安全风险预控管理计划
危险化学品企业应制定安全风险预控管理计划，计划应：
a) 经危险化学品企业最高管理者批准;
b) 明确企业安全理念和安全风险预控管理总目标;
c) 对企业及基层安全绩效的承诺;
d) 结合现行有关安全的法律法规、部门和地方政府规章;
e) 针对危险化学品企业安全风险的性质和规模;
f) 对员工进行实际操作技能持续培训提出要求;
g) 形成文件并发布，有组织有层次地实施;
h) 传达到全体员工;
i) 定期修改，确保其与生产、储运、安全监测等系统及企业的发展相适宜;
j) 可为相关方所获取。
3.3 安全风险预控管理
危险化学品企业应当建立安全风险预控管理程序。全面辨识物料、工艺、设备、电气、仪表、安全管理及储运、消防、公用工程等系统和作业活动中的各种危险源，评估危险源的风险等级。通过对人的不安全行为、物的不安全状态、环境的异常因素、管理措施的落实程度等影响原因的排查，做到对危险源出现隐患的预警、控制，预防事故的发生。
3.3.1 危险源辨识管理
3.3.1.1 危险化学品企业应根据具体情况选用以下方法进行危险源辨识：
a) 工作危害分析(JHA);
b) 安全检查表分析(SCL);
c) 作业条件危险性分析(LEC)等方法;
d) 预危险性分析(PHA);
e) 失效模式与影响分析(FMEA);
f) 故障树分析(FTA);
g) 事件树分析(ETA);
h) 危险与可操作性分析(HAZOP)。
3.3.1.2 危险化学品企业应定期组织员工对危险源进行全面、系统的辨识，并确保：
a) 危险源辨识前要对有关人员进行相关知识的培训，熟悉辨识危险源的依据;
b) 辨识范围覆盖本企业的所有活动及区域;
c) 逐一进行危险源辨识、确定其特性，要考虑到正常、异常和紧急三种状态及过去、现在和将来三种时态;
d) 对辨识任务及辨识结果应建立清册，对辨识出的危险源进行分级分类、统计、整理、归档。
3.3.2 危险源辨识、风险评估及隐患排查
3.3.2.1 危险化学品企业应定期组织员工对辨识出的危险源进行风险评估及隐患排查，并确保：
a) 风险评估及隐患排查频次应与国家有关规定基本一致;
b) 风险评估及隐患排查前，要对有关人员进行相关知识的培训;
c) 风险评估及隐患排查范围覆盖本企业的所有危险源和活动区域;
d) 风险评估及隐患排查方式参考国家有关规定并科学整合，或者创新符合本企业实用的风险评估及隐患排查方法、模型，做到简单、实用、有效。应与现场实际相符;
e) 采用事故树分析法或鱼刺图分析法或检查表法等方法，从人、机、环、管四方面进行隐患排查，包括区域位置及总图布置、工艺、设备、电气、仪表、储运、消防和公用工程等。
3.3.2.2 当有下列情形发生时，危险化学品企业应及时组织对危险源进行相关专业的风险评估及隐患排查：
a) 国家有关的法律法规、标准规范新颁布或重新修订的;
b) 生产组织机构和人员发生重大调整的;
c) 生产装置工艺、设备、电气、仪表、公用工程或操作参数发生重大改变的;
d) 外部安全生产环境发生重大变化的;
e) 本单位或类似企业发生事故(包括未遂)的;
f) 气候条件发生突然变化或预报重大自然灾害有可能发生或已经发生的。
3.3.3 风险管理对象、标准和措施
3.3.3.1 风险管理分级
危险化学品企业在对危险源进行辨识、风险评估及隐患排查的基础上，应按照隐患级别提炼出相应的风险管理对象。
风险管理对象应分一般事故隐患和重大事故隐患;
一般事故隐患按照治理负责单位，可分为班组级、基层车间级、基层单位(厂)级和企业级;
a) 班组级，只需要动手或动简单工具立即可以解决的事故隐患;
b) 基层车间级，需要调整人员或物的状态或大型工具立即可以解决的事故隐患;
c) 基层单位(厂)级，需要调整人、机的作业环境或修改规章制度、补充技术措施才能治理的事故隐患;
d) 企业级，需要调整生产原料的品种、性质或人、机的作业环境才能治理的事故隐患。
3.3.3.2 风险管理
a) 重大事故隐患按照治理单位，可分为基层单位(厂)级和企业级;企业应结合自身的生产经营实际情况，确定风险可接受的标准，评估事故隐患的风险等级。评估风险的方法可参考国家相关规定执行并创新;
b) 重大事故隐患必须制定治理方案。治理方案应当包括“定任务和目标、定机构和人员、定经费和物质、定方法和措施、定时限和要求”。事故隐患的治理要有人监督和验收，形成闭环;
c) 风险管理对象的提炼要具体，应按人、机、环、管四方面来确定;
d) 针对风险管理对象应制定相应的管理标准;管理标准应遵从全面性原则、可操作性原则和全过程原则;
e) 风险及事故隐患管理标准和措施的制定应符合相关法律法规、技术标准和管理制度的要求;
f) 定期或不定期对管理标准和措施进行修订完善。
3.3.4 危险源监测与安全报警
3.3.4.1 危险化学品企业应采取措施对危险源进行监测，以确定其是否处于受控状态。并确保：
a) 危险源监测方法与本单位实际相符，并在风险管理计划中予以明确;
b) 危险源监测设备和系统灵敏、可靠;
c) 危险源监测信息传递畅通、及时，相关信息能及时录入管理系统。
3.3.4.2 危险化学品企业应参照国家相关标准对可燃气体、有毒气体等危险源进行安全监控并能报警。应确保：
a) 结合本单位实际，合理设计并安装危险源的安全检测报警系统;
b) 检(探)测器的安装位置和数量达到有关规范的要求;
c) 检(探)测器应采用经国家指定机构认证的产品;
d) 可燃气体或有毒气体场所的检(探)测器必须采用固定式;
e) 可燃气体、有毒气体安全检测报警系统应独立设置，共同值守;
f) 便携式检(探)测报警器的配备应符合国家相关规定的要求。
3.3.5 风险预警
危险化学品企业应采取措施对危险源产生的重大隐患风险进行预警，使各级管理层和责任人能够及时获取并采取措施加以控制。隐患风险预警应：
a) 针对不同类别的危险源，制定相应的隐患风险预警方法;
b) 建立完备的信息流通渠道，使预警信息传递畅通、及时。
3.3.6 风险控制
危险化学品企业应建立危险源隐患风险控制机制。应包括但不限于：
a) 所有的危险源都必须有安全监控系统或人员监控;
b) 所有检修任务、动火作业和受限空间作业必须进行风险辨识及编制施工作业安全技术措施;
c) 压力设备、系统检修后必须按国家有关规定试压并记录在案;
d) 对重大隐患风险的控制应制定预案。
重大隐患风险控制预案可与重大事故应急预案合并编制，应符合：
a) 国家有关法律法规、部门规章的规定;
b) 当危险源转化成隐患，能够及时发现;
c) 当危险源的一般隐患转化成重大隐患时，能够得到报警警示并有效的控制;
d) 对危险源产生的隐患风险控制，遵循消除、预防、减弱、隔离、联锁、警示的原则;
e) 根据危险源辨识、隐患风险排查结果，编制专项安全技术措施和应对措施。
3.3.7 信息与沟通
危险化学品企业应建立信息沟通程序，以确保员工与相关方能够及时获取隐患风险预控管理信息，并可相互沟通、告知，危险化学品企业应确保：
a) 员工及相关方参与风险预控管理计划的制定;
b) 员工及相关方参与危险源辨识及管理标准、管理措施的制定;
c) 员工参加车间及作业场所安全状态预评估;
d) 员工熟悉现场应急处置预案并知道自己在应急时应怎么做。
3.4 员工不安全行为管理
3.4.1 员工准入管理
危险化学品企业的员工准入管理应符合：
a) 危险化学品企业主要负责人、分管安全负责人和安全生产管理人员必须具备与其从事的生产经营活动相适应的安全生产知识和管理能力，依法参加安全生产培训，并经考核合格，取得安全资格证书;
b) 危险化学品企业分管安全负责人、分管生产负责人、分管技术负责人应当具有一定的化工专业知识或者相应的专业学历，专职安全生产管理人员应当具备国民教育化工化学类(或安全工程)中等职业教育以上学历或者化工化学类中级以上专业技术职称，或者具备危险物品安全类注册安全工程师资格;
c) 危险化学品特种作业人员应符合《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》第四条的要求。
3.4.2 员工不安全行为分类
危险化学品企业应在危险源辨识的基础上，对识别出的员工不安全行为进行分类。员工不安全行为分类包括：
a) 操作错误，忽视安全，忽视警告;
b) 造成安全装置失效;
c) 使用不安全设备;
d) 手代替工具操作;
e) 物体(指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等)存放不当;
f) 冒险进入危险场所;
g) 攀、坐不安全位置(如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩);
h) 在起吊物下作业、停留;
i) 机器运转时进行加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作;
j) 有分散注意力行为;
k) 在必须使用个人防护用具的作业或场合中，忽视其使用;
l) 不安全装束;
m) 对易燃、易爆等危险物品处理错误。
3.4.3 员工岗位规范
在员工不安全行为识别与梳理的基础上，危险化学品企业应制定员工岗位规范，明确企业主要负责人、分管负责人、各职能部门、各级管理人员、工程技术人员和岗位操作人员的岗位规范，做到全员每个岗位都有明确的岗位规范并与相应的职务、岗位匹配。岗位规范应：
a) 种类齐全;
b) 明确各岗位工作任务;
c) 规定各岗位所需个人防护用品和工器具;
d) 企业领导及管理人员的岗位规范要明确“一岗双责”;
e) 明确各岗位安全行为标准。
3.4.4 员工培训教育
危险化学品企业应建立员工培训教育机制，以提高员工安全知识、意识和技能，员工培训教育应：
a) 必须对新录用的员工进行强制性安全培训教育，经过厂、车间、班组三级安全培训教育，经考核合格后方可上岗作业;
b) 企业主要负责人和安全生产管理人员要主动接受安全管理资格培训考核，参加相关部门组织的考试(考核)，取得安全管理资格证书;
c) 特种作业人员须参加由具有特种作业人员培训资质的机构举办的培训，经相关部门考核合格，取得特种作业操作证后，持证上岗;
d) 上述规定以外的危险化学品企业其他从业人员应当按照国家有关规定，经安全教育培训合格;
e) 危险化学品企业应建立员工安全培训档案;每次安全培训结束，形成单项培训绩效评估报告;
f) 对员工不安全行为要进行针对性的矫正培训，杜绝习惯性违章。
3.4.5 员工行为监督
危险化学品企业应建立完善的员工行为监督制度，及时对员工不安全行为进行监督和控制，并应：
a) 安全管理部门负责对企业生产过程中各类人员不安全行为进行有效地监督检查管理。各级管理人员对员工不安全行为均负有监督检查、纠正的义务;
b) 各级安全管理人员负责对员工不安全行为的日常监督检查;
c) 对员工不安全行为的检查可采取定期检查和动态检查相结合的办法;
d) 车间主任应定期牵头组织针对本车间不安全行为的纠正巡查工作，巡查应覆盖所管辖区域生产作业全过程、全方位;
e) 班组长负责对本班人员的作业行为不定时地进行巡回检查，特别对重点的岗位、关键的作业环节要采取重点监控。对本班组不安全行为人员要给予处理，对情节严重的不安全行为要上报企业安全管理部门进行处理;
f) 班组长要随时了解掌握本班员工的工作生活情况，不定时对全班人员作业行为进行抽查，不时提出要求，提醒注意事项;
g) 班组成员要相互关照，发现不安全行为立即给予警告或提醒，必要时要进行强行制止;
h) 对检查中发现的重大不安全行为，涉及人身安全或者作业区域存在无法保证人员安全的，应当责令从危险区域内撤出作业人员、暂时停产或者停止一切作业活动。
3.5 生产设备、设施安全管理
3.5.1 通用要求
a) 危险化学品企业不得使用国家明令淘汰、禁止使用的危及生产安全的工艺、设备。企业应执行生产设备设施到货验收和报废管理程序，应使用质量合格、设计符合要求的生产设备设施。
b) 企业应遵照国家和企业有关设备安全的规范、标准、规定和制度，完善设备管理制度、规定，制定设备安全操作规程。
c) 企业应采用先进的、安全性能可靠的先进适用新装备。
d) 企业应制定、完善生产设备设施管理制度，建立生产设备设施管理台帐。
e) 企业应严格执行安全设施管理制度，建立安全设施台账。安全设施的配备应符合国家有关规定和标准要求。
f) 设备的设计、制造、安装、使用、检测、维修、改造、拆除和报废，应符合有关法律法规、标准规范的要求。
g) 设备本身应具备必要的防护、净化、减振、消音、保险、联锁、信号、监测等可靠的安全、卫生装置。对有突然超压或瞬间爆炸危险的设备，还应设置符合标准要求的泄压、防爆等安全装置。
h) 处理可燃气体、易燃和可燃液体的设备，其基础和本体应使用非燃烧材料制造。
i) 对复杂的生产设备和重要的安全系统，应配置自动监控装置。
j) 生产设备的自动或半自动控制系统应设有必要的保护装置，以防止控制指令紊乱。同时，在每台设备上还应辅以能单独操纵的手动控制装置。
k) 运行过程中可能超过极限位置的生产设备或零部件，应配置可靠的限位装置。
l) 生产、使用、贮存和运输易燃易爆物质和可燃物质的生产设备，应根据其燃点、闪点、爆炸极限等不同性质采取相应的预防措施。
m) 能产生噪声和振动的各类生产设备，都必须采取有效防治措施。对固有强噪声、强振动设备，宜设置隔离或遥控装置。
n) 企业应实施生产设备设施计划检维修制度，定期对设备设施进行检维修，确保设备处于适用状态。
o) 企业应对设备进行经常性的检查，对设备设施腐蚀、磨蚀、疲劳裂纹等不良状况进行监控，发现设备设施异常，应及时予以处理。
3.5.2 特种设备管理
a) 企业应按《特种设备安全监察条例》的规定，对特种设备进行规范管理。
b) 企业应当使用符合安全技术规范要求的特种设备。特种设备的登记标志应当置于或者附着于该特种设备的显著位置。
c) 特种设备及其安全附件应按规定进行定期强制检测，未经定期检验或者检验不合格的特种设备，不得继续使用。
d) 企业应当至少每月对在用特种设备进行一次自行检查。应重点检查安全附件、壁厚、动机构(件)等的完整性、有效性和/或其磨损情况，并做出记录。
e) 低温液化气体的容器、汽化器及管路系统在使用前，应用无油干燥空气或氮气吹除水分或潮湿气。
f) 当低温设备上的阀门和仪表、管道连接接头等处被冻结时，严禁用铁锤敲打或明火加热。宜用70～80℃干净无油的热空气、热氮气或温水进行融化解冻。
g) 需要在移动式压力容和固定式压力容器之间进行装卸作业的，其连接装置应可靠，应有防止装卸管道或装卸软管拉脱的联锁保护装置。卸软管必须每半年进行1次水压试验，试验压力为1.5倍的公称压力，实验结果要有记录和试验人员的签字。
h) 企业特种设备存在严重事故隐患，无改造、维修价值，或者超过安全技术规范规定使用年限，应及时予以报废。
3.5.3 大型动力设备的安全管理
a) 气体压缩机、驱动机和它们的辅助设备应设置压力释放装置或所要求的防护装置，压缩机每一级的排气侧出口与第一个截断阀之间均应设置安全阀。
b) 泄压设施排放管口应设置在对人员不产生危险的场所。安装在建筑物内的设备，其泄压设施的排放管口应设置在建筑物外，除空气以外的气体的排放管口应高出厂房的最高点。
c) 排放管应便于释放装置的排出管路内积聚液体的排放。
d) 压缩机的排气系统应安装止回阀;压缩机进出口应设高、低压报警和高压越限停机装置;压缩机组的冷却系统应设温度报警及停车装置;压缩机组的润滑油系统应设低压报警及停机装置。
e) 压缩机进口或级间配置分离器或净化器，则应设置排污口和高液位报警器以防止液体进入压缩机。能积聚液体的脉动缓冲器或气罐应配置排污口。
f) 离心和轴流压缩机宜采用振动和轴位移报警器和停车装置，以及监控机组的支撑轴承与止推轴承温度的报警停车装置。
g) 往复和回转压缩机脉动诱发的振动不应引起材料的疲劳破坏。应通过设置阻尼装置、缓冲器、改变管子长度以避免共振等措施来消减脉冲。
3.5.4 电气设施
a) 企业应使用合格的电气设施，如需要强制认证的，还应有认证证书和/或标志。
b) 对危及人、财产安全的危险，电气设施应有充分的防护措施。电气设备必须有可靠的接地(接零)装置，防雷和防静电设施必须完好，每年应定期检测。
c) 电气设施在运行过程中，应有必要的监控和/或监视措施，不允许超负荷运行。
d) 电气设施以及电气线路的周围应留有足够的安全通道和工作空间，且不应堆放易燃、易爆和腐蚀性物品。
e) 电气线路必须具有足够的绝缘强度、机械强度和导电能力并应定期检查。
f) 建筑物内应实施总等电位联结，以及辅助等电位联结或局部等电位联结。
g) 禁止利用大地作为工作中性线。
h) 电气设备必须有接地保护，或双重绝缘结构，或安全特低电压供电的保护措施;双重绝缘结构和安全特低电压供电的保护措施中不允许有保护接地装置。
i) 保护接地线应采用焊接、压接、螺栓连接或其他可靠的方式连接，严禁缠绕或钩挂。电缆(线)中的绿/黄双色线在任何情况下只能用作保护接地线;保护接地的措施和接地电阻应符合有关规定。
j) 配电设备的布置应符合有关标准等的要求，并应便于安装、操作、搬运、维修、实验和监测。
k) 电气装置应根据实际情况采取防止电击的措施，点击防护措施应符合有关标准等的规定。
l) 电气设备上必须有防止静电积聚技术措施，以使其无危害或释放。
m) 电气设备应具有足够的机械强度、良好的外壳防护和相应的稳定性，应采取措施避免尖角、棱、粗糙表面以及外壳灼热或低温等对人员造成伤害。
n) 电气设备的电气联接、机械联接和既是电气联接又是机械联接的联接件、装置、连接器、端子、导体等必须可靠锁定。绝缘材料制成的螺纹件不能应用于任何电气联接。
o) 交流电动机除应装设短路保护和接地故障保护外，还应根据其用途分别装设过载保护、断相保护、低电压保护以及同步电机的失步保护。
p) 停电能造成重大危险后果的场所，必须按规定配备自动切换的双路供电电源或备用发电机组、保安电源。
q) 火灾、爆炸危险场所的电气选型、电缆敷设等应符合《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》(GB 50058)等的规定要求，电缆应按有关规定采取阻火措施;火灾、爆炸危险场所属于化学腐蚀环境的，还应同时符合《化工企业腐蚀环境电力设计规程》(HG/T 20666)的要求。
----必须加强对防爆电气设备的管理，选用经国家指定的防爆检验单位检验合格的防爆电气产品;
----维修防爆电气不得破坏防爆结构，不准任意降低防爆等级;
----对在用的防爆电气设备必须定期进行检验，检验和检修防爆电气产品的单位必须经过资格认可。
3.5.5 仪器仪表
a) 企业应按照国家有关标准规范的规定，在生产装置上设置温度、压力、流量、液位、组分等过程测量与控制仪器仪表。
b) 仪器、仪表的设计、制造和检验，应当符合有关安全技术规程及其相应标准的要求。
c) 仪器仪表的选型应与所测控的介质相适应，严禁选用测控元件材质与测控介质不相容的仪器仪表。
d) 企业应对在用仪器仪表进行定期校验、检定，并保存记录。
e) 压力表在安装前应当进行校验并铅封;在刻度盘上划出指示工作压力的红线，注明下次校验日期。
f) 仪表不应安装在有振动、潮湿、易受机械损伤、有强电磁场干扰、高温、温度变化剧烈和有腐蚀性气体的位置。仪表的中心距操作地面的高度宜为1.2--1.5m。
g) 仪表盘、柜、操作台的安装位置和平面布置，应选在光线充足、通风良好和操作维修方便的地方。
h) 需要脱脂的仪表、控制阀等组成件，必须按规定进行脱脂处理。
i) 安装在爆炸危险环境的仪表、仪表线路、电气设备及材料，必须符合国家的有关标准等的规定。
----防爆仪表及其电气设备，除本质安全型外，在电源未断开之前，均不得打开;
----本质安全型仪表及本质安全关联设备，必须有产品防爆合格证;
----用于火灾危险环境的装有仪表及电气设备的箱、盒等，应采用金属制品。
j) 用电仪表的外壳、仪表盘、柜、箱、盒和电缆槽、保护、支架、底座等正常不带电的金属部分，由于绝缘破坏而有可能带危险电压者，均应做保护接地。对于供电电压不高于36V的就地仪表、开关等，当设计文件无特殊要求时，可不做保护接地。
k) 仪表工程在投用前应进行回路试验。
3.5.6 安全设施
a) 企业的各种安全设施应由专人负责管理，建立台账，定期检查和维护保养。
b) 企业安全设施应编入设备检维修计划，定期检维修。安全设施不得随意拆除、挪用或弃置不用，因检维修拆除的，检维修完毕后应立即复原。
3.6 建(构)筑物、平面布置与厂区道路安全管理
3.6.1 通用要求
危险化学品企业涉及到的建(构)筑物结构、防火分区、耐火等级、平面布置、防火间距等必须符合《建筑设计防火规范》(GB 50016)、《石油化工企业设计防火规范》(GB 50160)、《石油天然气工程设计防火规范》(GB 50183)等标准规定。
3.6.2 防火防爆
a) 企业厂房的耐火等级、层数和每个防火分区的最大允许建筑面积应符合国家现行有关标准、规范等的规定要求。
b) 防火分区之间应采用防火墙进行分隔。除甲类厂房外的一、二级耐火等级单层厂房，当其防火分区超过规定，且设置防火墙确有困难时，可采用防火卷帘或防火分隔水幕分隔。
c) 企业总平面布置应满足防火、安全、施工、检修等的要求。
d) 有明火设备的装置宜布置在有可能散发可燃性气体的装置、液化烃和易燃液体罐区的全年最小频率风向的下风侧。烟囱排出的烟气不应吹向压缩机室或控制室。配电室宜布置在能漏出易燃易爆气体场所的上风侧。
e) 装置的集中控制室、变配电室、化验室、办公室等辅助建筑物，应布置在爆炸危险区以外，且靠近装置区边缘。
f) 化工生产装置内的设备、管道、建筑(构)筑物之间防火间距应符合现行防火规范的规定。
g) 有火灾爆炸危险场所的建(构)筑物的结构形式以及选用的材料，必须符合防火防爆要求。
h) 危险性的作业场所，必须设计防火墙和安全通道，出入口不应少于两个，门窗应向外开启，通道和出入口应保持畅通。
i) 企业主要出入口不宜少于2个，并应设在不同方向。
j) 石油化工企业与相邻工厂或设施以及同类企业、油库等的防火间距应满足《石油化工企业设计防火规范》(GB 50160)的有关规定。
k) 危险化学品生产装置或者储存数量构成重大危险源的危险化学品储存设施应与人员密集场所、饮用水源等敏感场所或区域，保持足够的安全距离。
3.6.3 厂区道路
a) 企业内道路的布置应满足生产、运输、安装、检修、消防安全和施工的要求。道路的走向宜与区内主要建(构)筑物轴线平行或垂直，并应呈环行布置。
b) 企业内道路可兼做消防车道。兼做消防车道的企业内道路，应满足消防车辆通行、转弯等的要求。
c) 危险化学品生产装置、储罐区、装卸区、仓库区应设置环形消防车道。消防车道的路面宽度不应小于6m，路面内缘转弯半径不宜小于12m，路面净空高度不应小于5m。
d) 严禁在防火间距、消防通道内搭设建(构)筑物或堆放各类物资。
3.7 相关方要素管理
a) 应执行承包商、供应商等相关方管理制度，对其资格预审、选择、服务前准备、作业过程、提供的产品、技术服务、表现评估、续用等进行管理。
b) 应建立合格相关方的名录和档案，根据服务作业行为定期识别服务行为风险，并采取行之有效的控制措施。
c) 应对进入同一作业区的相关方进行统一安全管理。
d) 不得将项目委托给不具备相应资质或条件的相关方。企业和相关方的项目协议应明确规定双方的安全生产责任和义务。
e) 应对承包商进行管理，规范承包商准入，预防承包商生产事故，并应：
——制定承包商管理制度和办法;
——在选择和确定承包商时，须确认其符合安全健康管理要求，具备相关施工资质;
——要求承包商对可能发生的赔偿责任进行投保，并实行风险抵押;
——在承包合同中明确安全健康管理方面的条款;
——确保承包商有安全管理负责人，并具有相应的资质;
——确保承包商有内部安全健康管理制度，并有针对具体项目的作业规程;
——保证开工前所有施工人员接受安全健康知识培训，经考试合格后，持证上岗;
——每年至少对承包商进行一次安全风险评价。
f) 应对承包商现场施工进行安全监督和管理，并应：
——对承包商进场人员、材料、施工机具、施工组织设计进行审查;
——确保现场有具备安全资质的管理人员跟班作业;
——定期、不定期对承包商施工现场进行检查;
——确保承包商每班召开班前会，组织员工进行班前、作业前风险评估。
3.8 检查、审核与评审
3.8.1 检查
a) 危险化学品企业应制定反映企业全面风险预控管理绩效的考核评价标准。评价标准应：
——涵盖并满足本规范的要求;
——结合企业自身特点;
——符合促进风险预控管理的方针和目标的实现。
b) 危险化学品企业应定期或不定期对照评价标准进行监督检查，检查应：
——系统、全面;
——重点关注可能产生不可承受风险的危险源;
——记录真实、准确、可追溯;
c) 危险化学品企业应对检查发现的不符合项。
——分析其产生的原因;
——按照不符合的处理程序予以纠正;
——重新审核或制定相应防范措施，防止再次发生。
3.8.2 审核
危险化学品企业应制定并保持体系审核程序，定期开展风险预控管理体系审核。以审核实施情况与体系的符合性，评价是否能有效满足企业的方针和目标。体系审核应：
a) 覆盖体系范围内的所有运行活动;
b) 由能够胜任审核工作的人员进行;
c) 对审核结果进行记录，并定期向管理者报告，管理者应对审核结果进行评审，必要时采取有效的纠正措施;
d) 及时将审核结果反馈给所有相关方，以便采取纠正措施;
e) 对已批准的纠正措施制定行动计划，并作出跟踪监测安排，以确保各项建议的有效落实。
如果可能，审核应由与所审核活动无直接责任的人员进行。
注：这里“无直接责任的人员”并不意味着必须来自企业外部。
3.8.3 管理评审
危险化学品企业应按规定的时间间隔对安全风险预控管理体系进行评审，以确保其持续适宜性、充分性和有效性。管理评审应：
a) 确保收集到必要的信息以供管理者进行评价;
b) 根据风险预控管理体系审核的结果，环境的变化和对持续改进的承诺，指出可能需要修改的风险预控管理体系方针、目标和其他要素，提出改进建议;
c) 评审结果应予公布，并应跟踪监测其改进情况;
d) 将评审结果形成文件，并保存管理评审记录。
4 生产安全事故风险及控制要素管理
4.1 火灾、爆炸
4.1.1 火灾、爆炸事故风险分析
4.1.1.1 火灾、爆炸事故类型
a) 火灾是危险化学品企业常见的事故类型。易燃物在助燃剂的存在下，由点火源点燃发生意外的燃烧，并蔓延造成事故。
b) 爆炸主要指化学爆炸。危险化学品企业的化学爆炸事故包括易燃气体爆炸、易燃液体蒸汽爆炸、固体爆炸物爆炸、可燃粉尘爆炸等。在危险源辨识过程中要把易燃气体、易燃液体、固体爆炸物、可燃粉尘等危险源全部找出。
4.1.1.2 易燃、易爆物品
a) 易燃危险化学品的点火能小，闪点与引燃温度低，因此，危险化学品企业火灾事故常常由易燃的气体、液体或固体燃烧引起。易燃液体与固体易于辨识，易燃气体、液体的蒸汽或薄雾不易发现，且更易引燃，或引爆。易燃气体或易燃液体的蒸汽燃烧时往往会产生回燃。回燃时，即使是很远的距离，也可能引发大火。
b) 许多易燃气体或易燃液体的蒸汽易于扩散或聚集，甚至无色、无味、飘散的很远，需要借助于气体检测仪检测出来。
c) 有些易燃易爆化学品是在作业环境中产生的，生产过程生产一些新的易燃易爆物，辨识要结合生产工艺具有针对性。
d) 有些可能是未期望产生的，如在酸性溶液腐蚀金属时产生的氢气，电石遇到潮湿的空气时产生乙炔气，银或铜遇乙炔产生的乙炔银等。有些爆炸物是在一定条件下转化成的，如硝化纤维在较高的气温下缓慢分解成易爆炸物品等。对于此类爆炸事故危险源的辨识应有预见性。
e) 除了易燃物其他可燃物在引燃后也可能发生火灾，也属于危险源辨识对象。
4.1.1.3 助燃剂与点火源
a) 助燃剂的存在是燃烧的必要条件，火灾危险性辨识过程中应对助燃剂进行充分辨识。空气中含有氧气，是最常见的助燃剂。氧化剂是良好的助燃剂。在强氧化剂的存在下，物质燃烧的危险性会提高。
b) 环境温度、可燃物体温度的提高也会提高火灾危险性，因此，危险源辨识应注意环境温度与可燃物体的温度。
c) 点火源也是燃烧的必要条件。点火源可能是明火、高温、电器火花、静电、雷击等，辨识中应加以甄别。
4.1.1.4 氧化剂与引爆
a) 化学爆炸是强烈的氧化还原反应，无论是分子内部，或者是不同分子之间的爆炸性反应，在可燃物(基团)存在的同时，也存在强氧化剂(或基团)。炸药等爆炸性危险化学品自身存在氧化还原反应基团，其他爆炸危险源辨识应找出氧化剂。
b) 易燃易爆气体、液体的爆炸需要同氧气(或空气)混合达到爆炸极限。爆炸极限范围以外气体与点火源接触可能燃烧，瞬时不会发生爆炸。
c) 引爆源可能是明火、高温、撞击、电器火花、静电、雷击与震动等。在爆炸区附近存放的其他爆炸物可能被爆炸冲击波与高温引发殉爆。
4.1.2 风险控制
a) 具有火灾爆炸危险的生产系统，应综合考虑防火防爆措施和报警系统，合理选择和配备防火防爆设施。
b) 必须加强火源管理，认真执行“安全生产动火制度”的规定，防止火灾爆炸事故的发生。从事明火作业和属于易燃易爆岗位工作的职工进入生产岗位，必须按规定穿戴劳动保护用品。
c) 设备、管道的保温层，应采用阻燃材料，并应防止可燃液体渗入保温层。
d) 禁止使用汽油等易燃液体擦洗设备、用具和衣服;应随时将使用过的油棉纱、油纸等易燃的擦洗材料，放入有盖的铁制专用容器内。
e) 生产或储存烯烃、二烯烃、炔烃等不稳定的物质时，应采取防止生产过氧化物、自聚物的措施。
f) 具有火灾爆炸危险的工艺、储槽和管道，应根据介质特点，选用氮气、二氧化碳、蒸汽、水等介质置换及保护系统。
g) 严禁在室内排放易燃易爆气体;严禁将混合后可能发生化学反应并形成爆炸性混合气体的几种气体混合排放。
h) 生产设备、管道的设计应根据生产过程的特点和物料的性质选择合适的材料。如与氯乙烯接触的设备、管道、阀门、仪表不应用铜、银(包括银焊)、汞材质;与乙炔接触的设备、管道、阀门、仪表等，严禁选用含铜量70%以上的铜合金，以及银、汞、锌、镉及其合金材质。
i) 可燃气体(蒸汽)的放空管出口处以及输送可燃性物料并有可能产生火焰蔓延的排气管和管道间，应按《阻火器的设置》(HG/T 20570.19)要求设置阻火器、水封等阻火设施;在便于操作的地方设置截止阀，以便在放空管出口处着火时，切断气源灭火。放空管最低处应装设灭火管接头。
j) 用于易燃、易爆气体的安全阀及放空管，受工艺条件或介质特性所限，必须向大气排放时，应当在安全阀或者爆破片的排放口装设导管，将排放介质引至安全地点，并且进行妥善处理，不得直接排入大气。
k) 爆炸、火灾危险场所内可能产生静电危险的设备和管道，均应采取静电接地措施。
l) 火灾、爆炸危险性较大和散发有害气体的设备，应尽可能露天和半敞开布置。
m) 有可燃气体和粉尘泄漏的封闭作业场所必须设计良好的通风系统，保证作业场所中的危险物质的浓度不超过有关规定，并设计必要的检测和自动报警装置，检测报警装置应按规定进行检定。
n) 建筑内可能散发可燃气体、可燃蒸气的场所应设可燃气体报警装置。其一级报警设定值应≯20%的爆炸下限;二级报警(与安全联锁配合)设定值应≯50%的爆炸下限。
o) 散发比空气重的甲类气体、有爆炸危险性粉尘或可热纤维的封闭厂房应采用不发生火花的地面。
p) 禁止无阻火器的机动车辆进入生产区域;禁止在易燃易爆场使用易产生火花的工具。
q) 因反应物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引起火灾、爆炸危险的设备，应设报警信号及泄压排放设施;以及紧急加入反应终止剂和/或自动与手动遥控的紧急切断进料设施。
r) 有突然超压或瞬间分解爆炸的生产设备或贮存设备，应装有爆破板(防爆膜)，导爆筒出口应朝向安全方向，并根据需要采取防止二次爆炸、火灾的措施。
s) 在工艺装置上有可能引起火灾、爆炸的部位，应充分设置超温、超压等检测仪表、报警(声、光)和安全联锁装置等设施。
t) 火灾和防爆危险性环境电气设备的选用、安装及有关的安全设施应满足《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》(GB50058)、《危险场所电气防爆安全规范》(AQ 3009)等规范、规程的有关要求。
u) 凡与氧气接触的设备、管道、阀门、仪表及零部件严禁沾染油脂。氧气压力表应设禁油标志。
4.2 中毒、窒息
4.2.1 中毒、窒息事故风险分析
a) 危险化学品企业有毒气体、液体、粉尘或固体在吸入、误食或接触时会造成中毒伤害事故。
b) 有毒气体或蒸汽分子移动快造成急性中毒的危险性大。
c) 剧毒化学品致死能力强，摄入极少的量就会造成人员伤亡。
d) 在缺氧情况下会造成人员窒息。在密闭空间、深井中容易造成缺氧状况。二氧化碳、氮气等常会造成人员窒息。
4.2.2 风险控制
企业防中毒措施和有毒有害物质浓度应符合《工作场所防止职业中毒卫生工程防护措施规范》(GBZ/T 194)、《工业企业设计卫生标准》(GBZ 1)、《工作场所有害因素职业接触限值》(GBZ 2)、《生产过程安全卫生要求总则》(GB/T 12801)、《化工企业安全卫生设计规定》(HG 20571)等有关规定。
a) 企业应当积极采用无毒或低毒原料代替有毒或高毒原料，尽可能使用无毒物品，应当优先选择使用低毒物品;不得在作业场所使用国家明令禁止使用的有毒物品或者不符合国家标准的有毒物品。
b) 严禁在厂房内放散煤气等有毒有害气体。
c) 散发有毒有害物质设备的尾气必须经净化处理，达到国家排放标准后方可排入大气。若直接排入大气时，应引至屋顶以上3m高处放空。
d) 有毒有害气体的事故排放口，不应布置在人员经常停留或经常通行的地点。排风口应高于20m范围内最高建筑物的屋顶3m以上，当其与机械送风系统进风口的水平距离小于20m时，尚应高于进风口6m以上。
e) 对产生散发有毒有害物质的工艺设备，要加强维护，保持设备完好，杜绝跑、冒、滴、漏，并采取密闭、负压等综合防毒措施。
f) 使用剧毒物品进行生产，且采用人工作业时，应设置视频监控设施并实行双人作业。
g) 企业应当优先采用没有危害或危害较小的新工艺、新技术、新设备、新材料;对具有危险和有害因素生产过程应合理地采用机械化、自动化和计算机技术，实现遥控和隔离操作。
h) 对职业性毒物危害严重的生产装置内的设备和管道，在满足生产工艺要求的条件下，集中布置在半封闭或全封闭建(构)筑物内，并设计合理的通风系统，以保证作业环境空气中的有毒物质的浓度不超过国家标准和有关规定。
i) 产生剧毒物质的车间，其墙壁、顶棚和地面等内部结构的表面，应采用不易吸收、不吸附毒物的材料，必要时设计防水、防腐等特殊保护层，以便清洗。车间内应有冲洗地面和墙壁的设施，车间地面应平整、光滑，易于清扫，地面应不透水，清洗废水应纳入工业废水处理系统。
j) 在可能突然泄漏或者逸出大量有害物质的密闭或者半密闭工作场所，企业应当安装事故通风装置以及与事故排风系统相联锁的泄漏报警装置。报警装置的设置应符合现行国家有关标准的规定。
k) 生产过程中可能发生化学性灼伤及经皮肤吸收引起急性中毒事故的工作场所，应设置清洁供水设备和喷淋装置，对有溅入眼内引起化学性眼炎或灼伤可能的工作场所，应设淋浴、洗眼设备;淋洗设备、装置的服务半径不超过15m;作业人员应佩戴相应的防护用品。
l) 在工作场所贮存有毒有害物质的容器，必须完整无损，并贴上醒目的标识，以示该物质名称和危险性。
m) 凡产生一氧化碳的工作场所，应经常监测空气中一氧化碳的浓度，并安装一氧化碳报警器。生产过程要加强密闭、通风，对管道、阀门、设备应注意维修，防止漏气。
n) 工作场所有毒物质浓度或强度超过职业接触限值的，用人单位应及时采取有效的治理措施;治理难度较大的应制定规划，限期达标。
o) 充装毒性气体的充装站还应具备以下安全设施：
----盛贮剧毒液化气体的容器应设在室内，并设有可在容器四周形成水幕用以制止突发事故而造成毒性气浪的给水装置;
----充装剧毒液化气体的充装站，应配置在充装同时可防止气体溢出的负压操作系统。
p) 使用有毒物品作业场所应当设置黄色区域警示线、警示标识和中文警示说明。警示说明应当载明产生职业中毒危害的种类、后果、预防以及应急救治措施等内容;高毒作业场所应当设置红色区域警示线、警示标识和中文警示说明，并设置通讯报警设备。
q) 在有毒工作场所的醒目位置应张贴符合《工作场所职业病危害警示标识》(GBZ 158)的规定的警示标识和职业卫生作业守则。
r) 存在或产生高毒物品的作业岗位，应当按照《高毒物品作业岗位职业病危害告知规范》(GBZ/T 203)的规定，在醒目位置设置高毒物品告知卡，告知卡应当载明高毒物品的名称、理化特性、健康危害、防护措施及应急处理等告知内容与警示标识。
s) 有毒物危害作业的岗位，现场应设置防护和急救器具专用柜，配备足够的防护器材;涉及重点监管的危险化学品的，其防护器材的配备，还必须同时满足重点监管危险化学品安全措施和应急处置原则的要求。
t) 毒物呈粉尘、烟、雾状态时，应配备机械过滤式防毒口罩;毒物呈气体、蒸汽状态时，宜配备化学过滤式防毒口罩或防毒面具;在毒物浓度过高或空气中氧含量过低的特殊作业情况下，应采用隔离操作或防毒面具、正压式空气呼吸器。
u) 对于每个化学过滤式防毒面具或正压式空气呼吸器应配备专用记录卡，以便记明滤毒罐(盒)或供气瓶的最后检查和更换日期，以及已用过的次数等。滤毒罐在不用时应将通路封塞，以防失效。
v) 应定期检查防护用品是否损坏，以便及时更换，防止失效。面具和口罩应定期清洗、消毒，特别是公用的应在每次使用后立即进行清洗消毒，呼吸防护器应放置在阴凉干燥处。
w) 用于紧急救援的呼吸防护器应定期严格检查，并妥善存放在邻近可能发生事故的地点，便于及时取用。
4.3 物理爆炸
4.3.1 物理爆炸事故风险分析
物理爆炸包括容器爆炸、压力管道爆炸、锅炉爆炸、动力设备爆炸、液体激热爆炸等。风险分析应包括以下方面：
a) 压力容器、压力管道、锅炉等蓄积能量的物体在强度失效，能量急剧释放便发生爆炸。危险源辨识应找出全部蓄能物体。
b) 动力设备拥有或高速运转部件，或活塞缸等蓄能部件在强度突然失效时也可能发生爆炸事故。如压缩机的爆炸等。
c) 高温物体如炽热的钢水、铝水等，在遇到水时会发生剧烈爆炸。
4.3.2 物理爆炸风险控制
为防止发生物理爆炸，造成对作业人员的伤害或财产损失，应按国家有关规定采取泄压、止逆、限量等预防措施。
4.3.2.1 锅炉、压力容器或压力管道
a) 新建锅炉启动前和在用锅炉受热面结垢、腐蚀程度达到《锅炉化学清洗规则》(TSG G5003)清洗条件时，应当进行清洗。
b) 每台锅炉至少应当设置两个安全阀(包括锅筒和过热器安全阀)。锅炉其他位置安全阀的设置应符合《锅炉安全技术监察规程》(TSG G0001)的有关要求。
c) 蒸汽锅炉应当装设能够区分不同报警信号的高、低水位报警装置。还应按规定装设低水位联锁保护装置、蒸汽超压报警与联锁保护装置等。
d) 设计压力小于外部压力源的压力，出口可能被关断或者堵塞的容器或管道系统。
e) 因冷却水或者回流中断，或者再沸器输入热量过多引起超压的蒸馏塔顶气相管道系统。
f) 因不凝气积聚产生超压的容器和管道系统。
g) 放热反应可能失控的反应器出口切断阀上游的管道。
h) 蒸汽发生器产汽设备的出口系统。
i) 低沸点液体(液化气等)容器出口管道系统。
j) 加热炉出口管道，如果设有切断阀或者调压阀时，该加热炉与切断阀或者调压阀之间的管道。
k) 因两端切断关闭受环境温度、阳光辐射或者伴热影响产生热膨胀或者汽化的管道系统。
l) 管程可能破裂的热交换器低压侧出口管道。
m) 减压阀组的低压侧管道。
n) 两端阀门关闭且因外界影响可能造成介质压力升高的非压力容器。
o) 采用氮气或其他气体气封的甲B、乙类液体的储罐。
p) 设计认为可能超压的其他管道系统。
4.3.2.2 安全附件
a) 在非正常情况下可能超压的顶部最高操作压力为0.03～0.1MPa的设备，应根据工艺要求设置安全泄放装置。
b) 出口可能被关断的容积式泵和压缩机的出口管道应设置安全泄放装置。
c) 在高、低压系统之间应设置止逆阀等安全装置防止高压窜入低压系统，并应安装必要的监测仪表和自动(或手动)泄压排放设施。
d) 凡属下列情况之一的容器必须安装安全阀：
——独立的压力系统(有切断阀与其他系统分开);
——容器的压力物料来源处没有安全阀的场合;
——设计压力小于压力来源处的压力容器及管道;
——容积式泵或压缩机的出口管道;
——由于工艺事故、自控事故、电力事故、火灾事故和公用工程事故引起的超压部位;
——液体因两端阀门关闭产生热膨胀的部位;
——某些情况下由于泵出口止回阀的泄漏，则在泵的入口管道上设置安全阀。
e) 容积为100m3或100m3以上的液氨储罐、液化石油气储罐应设双安全阀。
f) 有可能被物料堵塞或腐蚀的安全阀，在安全阀前应设爆破片或在其出入口管道上采取吹扫、加热或保温等防堵措施。
g) 当采用安全阀不能可靠工作时，应当改用爆破片装置，或者采用爆破片与安全阀组合装置。采用组合装置时，应符合《固定式压力容器安全技术监察规程》(TSG R0004)、《压力容器》(GB 150)等有关规定的要求。爆破片与安全阀串联使用时，爆破片在动作中不允许产生碎片。
h) 工艺介质十分贵重或有剧毒，在工作过程中不允许有任何泄漏的设备，应采用爆破片与安全阀串联的泄压设施。
i) 爆破片不适用于经常超压的场合;不宜用于温度波动较大的场合。
j) 对于一次性使用的管路系统(如开车前吹扫的管路放空系统)，爆破片的破裂不影响操作和生产的场合，设置爆破片。
k) 当满足下列条件时，应优先选用爆破片：
——压力有可能迅速上升的;
——泄放介质为含有颗粒、易沉淀、易结晶、易聚合和介质粘度较大的;
——泄放介质有强腐蚀性，使用安全阀时其价格很高的;
——工作压力很低或很高时，选用安全阀则其制造比较困难的;
——使用温度较低而影响安全阀的工作特性的;
——需要较大泄放面积的。
l) 为减少爆破片破裂后的工艺介质损失，可与安全阀串联使用。
m) 爆破片作为压力容器的附加安全设施，可与安全阀并联使用，例如爆破片仅用于火灾情况下的超压泄放。
n) 为增加异常工况(如火灾等)下的泄放面积，爆破片可并联使用。
4.3.2.3 容器的充装
a) 容器和槽车容器的充满率不得大于0.95，其最大允许充装量还应符合《移动式压力容器安全技术监察规程》(TSG R0005)等的有关要求;气瓶充装系数必须符合《气瓶安全监察规程》(质技监局锅发〔2000〕250号)等有关要求。液氯贮槽、计量槽、气化器中液氯充装量不应大于容器容积的80%。严禁过量充装。
b) 以称重法进行充装所使用的称重衡器，其最大称量值应为常用称量的1.5～3.0倍。称重衡器应按有关规定定期进行检定，每班应对衡器进行一次校正。称重衡器必须设有超装警报或自动切断气源的装置。
c) 液化石油气、液氯和液氨等液化气体充装站应配备具有超装自动切断功能的计量衡器。
4.4 灼烫
4.4.1 灼烫事故风险分析
a) 酸碱性化学品及其溶液接触人体可以造成化学灼伤。化学灼伤对眼睛的灼伤尤为严重，碱溶液进入眼睛可能致盲。
b) 深冷物体接触人体短时间内可能造成皮肤灼伤。
c) 高温气流、液体或固体接触人体会造成皮肤烫伤。
4.4.2 风险控制
4.4.2.1 防化学灼伤
a) 具有灼伤可能的生产过程时，应合理选择流程、设备和管道结构及材料，防止物料外泄或喷溅。
b) 应尽量采用机械化、管道化和自动化的作业方式，并安装必要的信号报警、安全联锁和保险装置，禁止使用玻璃管道、管件、阀门、流量计、压力计等仪表。
c) 具有酸碱性腐蚀的作业区中的建(构)筑物地面、墙壁、设备基础，应进行防腐处理。
d) 具有化学灼伤危险的作业区，应设置必要的洗眼器、淋洗器等安全防护措施，并在装置区设置救护箱。工作人员配备必要的个人防护用品。
4.4.2 .2 防烫伤
a) 外表面温度高于323K(50℃)的设备或管道及其附件必须进行防烫伤保温。
b) 需要经常维护又无法采用其他防烫措施的不保温设备和管道，当表面温度超过60℃，应在下列范围内设置防烫伤隔热层或屏护：
——距离地面或工作平台的高度小于2.1m的;
——靠近操作平台的距离小于0.75m的。
4.4.2.3 防冻伤
a) 具有下列工况之一的设备、管道及其附件必须保冷：
——为减少冷介质及载冷介质在生产和输送过程中的冷损失者;
——为防止或降低冷介质及载冷介质在生产和输送过程中温度升高者;
——为防止0℃以上常温以下的设备或管道外表面凝露者;
——与保冷设备或管道相连的仪表及其附件。
b) 低温液体汽化器的气体出口温度不得低于-10℃。
c) 操作人员在充灌或处理低温液体时，应戴上干净易脱的皮革、帆布或棉手套。若有产生液体喷射或飞溅可能，应戴上护目镜或面罩。处理大量低温液体或低温液体严重泄漏时，应穿上无钉皮靴，裤脚套在皮靴外面。
d) 操作人员的皮肤因接触低温液体或低温气体而被冻伤时，应及时将受伤部位放入温水中浸泡或冲洗，切勿干加热。严重的冻伤应迅速到医院治疗。
4.5 其他事故风险控制
4.5.1 触电事故
有电器设施的企业普遍存在触电的危险性，应采取以下控制风险措施：
a) 按电源系统中性点是否接地，分别采用保护接零(TN-S，TN-C-S，TN-C系统)或保护接地(TT，IT系统)。中性点接地的低压电网应优先采用TN-S，TN-C-S保护系统;
b) 在电源中性点直接接地的TN，TT保护系统中，在规定的设备、场所范围内必须安装漏电保护器(部分标准称作漏电流动作保护器、剩余电流动作保护器)和实现漏电保护器的分级保护。对一旦发生漏电切断电源时，会造成事故和重大经济损失的装置和场所，应安装报警式漏电保护器;
c) 不允许停电的特殊设备和场所、公共场所的应急照明和安全设备，防盗报警电源、消防电梯和消防设备电源均应安装报警式漏电保护器;
d) 根据环境条件(潮湿、高温、有导电性粉尘、腐蚀性气体、金属占有系数大的工作环境)，选用加强绝缘或双重绝缘(Ⅱ类)的电动工具、设备和导线;采用绝缘防护用品(绝缘手套、绝缘鞋、绝缘垫等)、不导电环境(地面、墙面均用不导电材料制成);上述设备和环境均不得有保护接零或保护接地装置;
e) 采用原、副边电压相等的隔离变压器，实现工作回路与其他回路电气上的隔离。在隔离变压器的副边构成一个不接地隔离回路(工作回路)，可阻断在副边工作的人员单项触电时电击电流的通路;
f) 直流电源采用低于120V的电源。交流电源用专门的安全隔离变压器(或具有同等隔离能力的发电机、独立绕组的变流器、电子装置等)提供安全电压电源(42，36，24，12，6V)并使用Ⅲ类设备、电动工具和灯具。应根据作业环境和条件选择工频安全电压额定值(即在潮湿、狭窄的金属容器、隧道、矿井等工作的环境，宜采用12V安全电压);
g) 用于安全电压电路的插销、插座应使用专用的插销、插座，不得带有接零或接地插头和插孔;安全电压电源的原、副边均应装设熔断器作短路保护。当电气设备采用超过24V安全电压时，必须采取防止直接接触带电体的保护措施;
h) 采用屏护措施，防止人体有意、无意触及或过分接近带电体的遮栏、护罩、护盖、箱匣等装置，是将带电部位与外界隔离、防止人体误入带电间隔的简单、有效的安全装置：
——金属屏护装置必须接零或接地，屏护的高度、最小安全距离、网眼直径和栅栏间距应满足《防护屏安全要求》(GB8197)的规定;
——屏护上应根据屏护对象特征挂有警示标志。必要时，还应设置声、光报警信号和联锁保护装置;当人体越过屏护装置、可能接近带电体时，声、光报警且被屏护的带电体自动断电。
i) 规程明确规定的、必须保持的带电部位与地面、建筑物、人体、其他设备、其他带电体、管道之间的最小电气安全空间距离;当无法达到时，还应采取其他安全技术措施;
j) 设置防止误操作、误入带电间隔等造成触电事故的安全联锁保护装置;
k) 其他对策措施，如防止间接触电的电气间隔、等电位环境和不接地系统防止高压窜入低压的措施等。
4.5.2 机械伤害事故
工业企业普遍存在机械伤害的危险性，应采取以下控制风险措施：
a) 高速旋转或往复运动的机械零部件应设计可靠的防护设施、挡板或安全围栏;
b) 传动运输设备、皮带运输线应按规定设计带有栏杆的安全走道和跨越走道;
c) 以操作人员的操作位置所在平面为基准，凡高度在2m之内的所有传动带、转轴、传动链、联轴节、带轮、齿轮、飞轮、链轮、电锯等外露危险零部件及危险部位，都必须设置安全防护装置;
d) 生产设备因意外起动可能危及人身安全时，必须配置起强制作用的安全防护装置。必要时，应配置两种以上互为联锁的安全装置，以防止意外起动。
4.5.3 高处坠落事故
有高处作业场所的企业存在高处坠落的危险性，应采取以下控制风险措施：
a) 化工装置内有发生坠落危险的操作岗位时应按规定设计便于操作、巡检和维修作业的扶梯、平台、围栏等附属设施。设计扶梯、平台和栏杆应符合《固定式钢梯及平台安全要求》(GB 4053)的规定;
b) 若操作人员进行操作、维护、调节的工作位置在坠落基准面2m以上时，则必须在生产设备上配置供站立的平台和防坠落的护栏、护板或安全圈等;
c) 梯段高度大于3米时，应设置安全护笼。
4.5.4 物体打击事故
有高处作业场所的企业还存在物体打击的危险性，应采取以下控制风险措施：
a) 在平台、通道或工作面上可能使用工具、机器部件或物品场合，应在所有敞开边缘设置带踢脚板的防护栏杆;
b) 在室内的平台、通道或地面，如果没有排水或排出有害液体的要求，踢脚板下端可不留空隙。否则，踢脚板底部应留有距地面不大于10mm的空隙;
c) 进入工作场所，必须按规定佩戴劳动防护用品，如安全帽。
4.5.5 车辆伤害事故
有厂内机动车辆运行的企业存在有车辆伤害的危险性，应采取以下控制风险措施：
a) 企业应根据自身实际情况，合理地组织车流、人流，从设计上保证运输、装卸作业的安全。在职工上下班时间内人流密集的出入口，应暂停货运机动车辆通行;
b) 厂内道路在弯道的横净距和交叉口的视距三角形范围内，不得有妨碍驾驶员视线的障碍物;
c) 厂内道路在转弯、陡坡、视线不良等地点，应设置安全警示标志、反光镜等安全设施;
d) 企业应根据交通量在厂内道路上设置限速等交通标志，交通标志的设置应符合《道路交通标志和标线》(GB 5768)的规定;
e) 跨越道路的架空管线、建(构)筑物距路面的最小净高不得低于5m，并增设限高标志和限高设施;
f) 除执行任务的消防车、工程抢险车和救护车外，机动车辆在厂内无限速标志的主干道行驶时，不得超过30km/h，其他道路不得超过20km/h;
g) 进出厂房、仓库、车间大门、上下地中衡、危险地段、生产现场等地点时，机动车辆的行驶速度不得超过5km/h;
h) 限于厂内行驶的车辆必须按有关规定进行登记，取得行驶证件。其驾驶人员等必须持证上岗。使用车辆之前，必须检查车辆的技术状况。车辆应按国家有关规定进行检测合格。
4.5.6 起重伤害事故
有起重机械的企业存在有起重伤害的危险性，应采取以下控制风险措施：
a) 企业应使用具备资质单位生产的经检验合格符合要求的起重设备;
b) 起重设备的设置与管理应符合《起重机械安全规程》(GB 6067)等的要求;
c) 起重机的起重限制器、各种行程限位开关、防起重机倾翻和滑移装置以及联锁保护装置等安全保护设施，应完好齐全、灵敏可靠，不得随意调整或拆除。严禁利用限制器和限位装置代替操纵机构;
d) 起重机的吊钩和吊环，严禁补焊。当其表面出现裂纹、破口、磨损超过规定要求等不安全状况时，应及时予以更换;
e) 任何与起重机械无关的电气设备，均不得连接在起重机械的滑触线上;
f) 起重吊装的作业人员、指挥人员需持证上岗;
g) 进行起重作业时，应在作业区域设立警戒线，无关人员严禁进入;
h) 起重机作业时，起重臂和重物下方以及回转区域内，严禁有人停留、工作或通过。重物吊运时，严禁从人上方通过。严禁用起重机载运人员;
i) 起重机不得靠近架空输电线路作业。起重机的任何部位均应与架空导线保持安全距离;
j) 在露天有六级及以上大风或大雨、大雪、大雾等恶劣天气时，应停止起重吊装作业。雷雨天气，严禁进行室外吊装作业;
k) 埋设于建(构)筑物上的安装检修设备或运送物料用吊钩、吊梁等，设计时应考虑必要的安全系数，并在醒目处标出许吊的极限荷载量。
4.5.7 坍塌事故
不稳定的建(构)筑物、边坡、沟沿、物料堆垛，有出现坍塌事故的危险性，应采取以下控制风险措施：
a) 进入作业场所前应首先探查建(构)筑物、边坡、沟沿、物料堆垛的稳定性;
b) 不稳定的建(构)筑物、边坡、沟沿、物料堆垛应进行支护和加固。在确定不稳定的物体已经得到加固后再进入作业场所;
c) 在作业场所悬挂有不稳定的物体、物料时，不得进入悬挂的物体、物料的上方或下方作业;
d) 在不稳地的物体附近设置警戒线或护栏和警示标志。
4.5.8 淹溺事故
有较深的水池、水坑或流动性好的物料堆放的企业存在淹溺的危险性，应采取以下控制风险措施：
a) 水池、水坑加盖板密封;
b) 在水池、坑边沿设置护栏;
c) 在水池、水坑边设置警戒线或警示标志;
d) 在有大量的膨胀珍珠岩等轻抛、流动性强的物料时，应注意防止落入物料堆中，或被物料流动所淹没。
4.5.9 其他伤害事故
有些危险化学品企业还存在强电离辐射等伤害事故的危险性，也应根据相关要求进行风险控制。
5 生产过程失控风险控制要素管理
5.1 一般化工工艺生产过程控制
5.1.1 生产工艺管理
5.1.1.1 企业应建立并保持工艺控制程序，以确保工艺的安全性和完整性。注意以下方面：
a) 应根据生产需要，制定工艺控制指标，设置关键装置和设施运行控制参数;
b) 建立工艺联锁保护系统的停用、摘除和投用审批制度;
c) 编制开车操作和停车操作等操作规程，明确应急处理方案和安全控制防护措施;
d) 结合生产中出现的安全问题，组织技术攻关和工艺改进，消除和控制职业危害;
e) 组织对工艺纪律和操作纪律的检查考核，维护正常的安全生产秩序。
5.1.1.2 企业应掌握工艺安全信息，并在此基础上，编制有关的工艺技术文件。工艺安全信息包括：化学品危害信息、工艺技术信息、工艺设备信息等。
5.1.1.3 化学品危害信息至少包括：毒性，允许暴露限值，物理参数(如沸点、蒸汽压、密度、溶解度、闪点、爆炸极限)，反应特性(如分解反应、聚合反应)，腐蚀性数据，热稳定性和化学反应活性，泄漏的处置方法。
5.1.1.4 工艺技术信息至少包括：工艺流程简图，工艺化学原理资料，设计的物料最大存储量，安全操作范围(温度、压力、流量、液位或组分等)，偏离正常工况的后果评估(包括对员工的安全和健康的影响等)。
5.1.1.5 工艺设备信息至少包括：材质、工艺流程控制图(P&ID)，电气设备危险等级区域划分图，泄压系统设计和设计基础，通风系统设计图，设计标准或规范，物料平衡表、能量平衡表，计量控制系统，安全系统(如联锁、监测和抑制系统)。
5.1.1.6 企业的工艺安全信息可从以下途径获得：
a) 从制造商或供应商处获得化学品危害信息;
b) 从项目工艺技术包的提供商或工程项目总承包商处获得基础工艺技术信息;
c) 从设计单位获得详细的工艺系统信息，包括各专业的详细图纸、文件和计算书等;
d) 从设备供应商处获得主要设备的资料，包括设备手册和图纸，维修和操作指南、故障处理等相关信息;
e) 机械完工报告、单机和系统调试报告、监理报告、特种设备检验报告、消防验收报告等文件和资料。
5.1.1.7 企业应对工艺过程进行风险分析，包括：工艺过程的危险性、工作场所潜在的事故发生因素、控制失效的影响、人为的因素等。
5.1.1.8 企业应基于岗位生产特点中的特定风险的辨识，编制岗位安全操作规程，并发放到相关岗位。规程应与工艺安全信息保持一致。
5.1.2 操作规程
5.1.2.1 企业应在新工艺、新技术、新装置、新产品投产或投用前组织编制新的操作规程。
5.1.2.2 操作规程应至少包括以下内容：
a) 初始开车、正常操作、临时操作、应急操作、正常停车、紧急停车等各个阶段的操作步骤;
b) 正常工况控制范围、偏离正常工况的后果;纠正或防止偏离正常工况的步骤;
c) 安全、健康和环境相关的事项。如危险化学品的特性与危害、防止暴露的必要措施、发生身体接触或暴露后的处理措施、安全系统及其功能(联锁、检测和抑制系统)等。
5.1.2.3 企业生产装置的开停车必须严格按操作规程执行。
5.1.2.4 企业生产装置发现或发生紧急情况，应按照不伤害人的原则妥善处理，必要时，按程序紧急停车。
5.1.2.5 企业生产装置泄压系统或排空系统排放的危险化学品应引至安全地点并得到妥善处理。
5.1.2.6 企业操作人员应严格执行操作规程，对工艺参数运行出现的偏离情况及时进行分析，保证工艺参数控制不超出安全限值，偏差及时得到纠正。必须认真控制生产工艺各环节的指标，不准超过规定。
5.1.3 工艺设备设施管理
企业应保证下列设备设施运行安全可靠、完整：
a) 压力容器和压力管道，包括管件和阀门;
b) 泄压和排空系统;
c) 紧急停车系统;
d) 监控报警系统;
e) 联锁系统;
f) 各类动设备，包括备用设备。
5.2 重点监管的危险化工工艺生产过程控制
5.2.1采用重点监管危险化工工艺的生产装置，必须按照重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案，对照本企业采用的危险化工工艺及其特点，确定重点监控的工艺参数，装备和完善自动控制系统，大型和高度危险化工装置要按照推荐的控制方案装备紧急停车系统。
5.2.2自动化控制包括视频监控、检测报警、紧急停车、安全泄放、紧急处置、工艺条件控制等。
5.2.3 可能产生有毒和易燃易爆气体泄漏的危险化学品生产储存场所，也应按有关规定要求实施自动化控制。
5.2.4 对事故后果严重的生产过程，应按冗余原则，设计备用装置或备用系统，并能保证出现危险时自动切换到备用装置或备用系统。
5.2.5 危险性较大的生产装置或系统，应设置能保证人员安全、设备紧急停止运行的安全监控系统。
5.2.6凡涉及重点监管的危险化工工艺的企业应对工艺过程进行危险与可操作性分析(HAZOP)。
5.3 重点监管的危险化学品
生产、储存、使用重点监管危险化学品的企业要按照国家有关要求，完善相关安全生产管理规定，加强对本企业涉及的重点监管危险化学品的安全管理。要进一步完善企业安全生产条件：对涉及重点监管危险化学品的化工装置，要增设和完善自动化控制系统以及必要的紧急停车和紧急切断系统;对储存重点监管危险化学品的设施，要增设和完善自动化监控系统，实现液位、压力、温度及泄漏报警等重要数据的连续自动监测和数据远传记录。(重点监管的危险化学品安全措施和应急处置原则详见附录A)。
5.4 危险化学品重大危险源的管理
5.4.1危险化学品企业必须对是否构成重大危险源以及构成重大危险源的级别进行辨识、分级。构成危险化学品重大危险源的企业还应定期对重大危险源进行评估或评价，并到当地安全监管部门备案。
5.4.2 构成危险化学品重大危险源的企业应按照《危险化学品重大危险源安全监控通用技术规范》(AQ3035)对重大危险源采取监控措施。
5.4.3 罐区构成危险化学品重大危险源的企业应按照《危险化学品重大危险源 罐区 现场安全监控装备设置规范》(AQ3036)设置安全监控装备。
5.4.4对危险化学品重大危险源中的毒性气体、剧毒液体和易燃气体等重点设施，应设置紧急切断装置;涉及毒性气体的设施，必须设置泄漏物紧急处置装置。涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级或者二级重大危险源，配备独立的安全仪表系统(SIS)。
5.5 危险化学品的使用过程控制
5.5.1 企业应根据生产需要，规定危险物品的存放时间、地点和最高允许存放量。原料和成品的成份应经化验确认。生产备料性质相抵触的物料不得放在同一区域，必须分隔清楚。任何单位和个人不得生产、经营、使用国家禁止生产、经营、使用的危险化学品。
5.5.2 凡使用爆炸物品，必须随用随领，所领取的数量不得超过当班用量，剩余的要及时退回。加工后的起爆炸药，必须单独存放，严禁个人自带、私存炸药和雷管，不得将炸药和雷管用于非生产活动。
5.5.3 生产和使用剧毒物品场所及其操作人员，必须加强安全技术措施和个人防护措施。
5.5.4 压缩气体的液化气体(如：液氯、液氧、乙炔、液化石油气、氧气、二氧化碳、氮气等)使用时，气瓶内应留有余压，且不低于0.05MPa，以防止其他物质窜入。
5.5.5 易燃物品的加热禁止使用明火，在高温反应或蒸馏等操作过程中，如必须采用烟道气、有机热载体、电热等加热时，应采取严密隔绝措施。
5.5.6 生产、使用危险物品的企业，应根据生产过程中的火灾危险和毒害程度，采取必要的排气、通风、泄压、防爆、阻止回火、导除静电、紧急放料和自动报警等措施。
5.5.7 输送有毒有害物料，应采取防止泄漏的措施。输送固体氧化剂、易燃固体等，应防止摩擦、撞击。
5.5.8 凡用于生产水煤气等有毒有害气体的蒸汽(水)管道，必须与生活用汽(水)管道分开，用途不同的工作气体(液体)管道应联通。
5.5.9 易燃易爆物品应存放在指定的安全地点，办公室和更衣室内不准存放酒精等易燃液体。
5.5.10 生产、使用过程中所产生的废水、废气、废渣和粉尘的排放，必须符合国家有关排放标准，凡能相互引起化学反应发生新危害的废物不要混在一起排放。
5.6 危险化学品储存
5.6.1 危险化学品的储存方式、方法以及储存数量应当符合国家标准或者国家有关规定。
5.6.2 危险化学品专用仓库应当符合国家标准、行业标准的要求，并设置明显的标志。储存剧毒化学品、易制爆危险化学品的专用仓库，应当按照国家有关规定设置相应的技术防范设施。
5.6.3 危险化学品储存场所应根据物品性质，配备足够的、相适应的消防器材，装设通信、报警装置，并保证处于适用状态。
5.6.4 企业应制定危险化学品入库核查、登记制度，核对、检验进库危险化学品的质量、数量、包装情况、有无泄漏。无产地、铭牌、检验合格证的危险化学品不得入库。
5.6.5 根据危险化学品性能分区、分类、分库贮存，各类危险品不得与禁忌物料混合贮存。
5.6.6 贮存化学危险品的建筑物、区域内严禁吸烟和使用明火。要采取杜绝火种的安全措施。
5.6.7危险化学品入库后应采取适当的养护措施，在贮存期内，定期检查，发现其品质变化、包装破损、渗漏等，应及时处理。
5.6.8 贮存的危险化学品应有明显的标志，标志应符合《危险货物包装标志》(GB190)的规定。
5.6.9 剧毒化学品应当在专用仓库内单独存放，并实行双人收发、双人保管制度。
5.6.10 保管人员应根据所保管的危险物品的性质，配备必要的防护用品、器具。
5.6.11库房内不准设办公室、休息室，不准住人，不准用可燃材料搭建阁层。
5.6.12储存危险化学品的企业，应当根据其储存的危险化学品的种类和危险特性，在作业场所设置相应的监测、监控、通风、防晒、调温、防火、灭火、防爆、泄压、防毒、中和、防潮、防雷、防静电、防腐、防泄漏以及防护围堤或者隔离操作等安全设施、设备，并按照国家标准、行业标准或者国家有关规定对安全设施、设备进行经常性维护、保养，保证安全设施、设备的正常使用。
5.6.13 自燃物品、易燃物品堆垛，应当布置在温度较低、通风良好的场所，并应设通风降温装置。
5.6.14 遇水容易发生燃烧、爆炸的化学易燃物品，不得存放在潮湿和容易积水的地点。仓库的室内地面应高出室外地面，且不应小于0.15m。
5.6.15 受阳光照射容易燃烧、爆炸的化学易燃物品，不得露天存放。
5.6.16 闪点45℃以下的桶装易燃液体不准露天存放，如果需要露天存放，在炎热季节必须采取降温措施。
5.6.17 液化石油气、液氨或液氯等的实瓶，不应露天存放。
5.6.18易燃化学品的包装容器应当牢固、密封，发现破损、残缺、变形和物品变质、分解等情况时，应当立即进行安全处理。
5.6.19 根据危险化学品特性，用化学的或物理的方法处理废弃物品，不得任意抛弃、污染环境。
5.7 危险化学品的装卸、厂内运输安全控制
5.7.1 危险化学品生产企业应根据危险化学品特性与作业环境编制装卸、厂内运输安全作业规程(操作规程)。生产企业应编制产品、中间产品的化学品安全技术说明书，并在说明书中阐明危险化学品的装卸、搬动、运输有关技术要求。危险化学品的使用企业应向生产企业索要带有危险化学品的装卸、搬动、运输有关技术要求化学品安全技术说明书。
5.7.2危险化学品的装卸、搬动、运输过程应严格按照安全作业规程(操作规程)与化学品安全技术说明书的要求执行。
6 危险作业管理
6.1 吊装作业管理
应建立并保持吊装管理控制程序，以控制和消除吊装作业中潜在的风险。吊装作业管理应符合《化学品生产单位吊装作业安全规范》(AQ 3021)规定的要求。
6.2 动火作业管理
应建立并保持动火作业管理控制程序，以控制和消除动火作业中潜在的风险。动火作业管理应符合《化学品生产单位动火作业安全规范》(AQ 3022)规定的要求。
6.3 动土作业管理
应建立并保持动土作业管理控制程序，以控制和消除动土作业中潜在的风险。动土作业管理应符合《化学品生产单位动土作业安全规范》(AQ 3023)规定的要求。
6.4 断路作业管理
应建立并保持断路作业管理控制程序，以控制和消除断路作业中潜在的风险。断路作业管理应符合《化学品生产单位断路作业安全规范》(AQ 3024)规定的要求。
6.5 高处作业管理
应建立并保持高处作业管理控制程序，以控制和消除高处作业中潜在的风险。高处作业管理应符合《化学品生产单位高处作业安全规范》(AQ 3025)规定的要求。
6.6 设备检修作业管理
应建立并保持设备检修作业管理控制程序，以控制和消除设备检修作业中潜在的风险。设备检修作业管理应符合《化学品生产单位设备检修作业安全规范》(AQ 3026)规定的要求。
6.7 盲板抽堵作业管理
应建立并保持盲板抽堵作业管理控制程序，以控制和消除盲板抽堵作业中潜在的风险。断路作业管理应符合《化学品生产单位盲板抽堵作业安全规范》(AQ 3027)规定的要求。
6.8 受限空间作业管理
应建立并保持受限空间作业管理控制程序，以控制和消除受限空间作业中潜在的风险。受限空间作业管理应符合《化学品生产单位受限空间作业安全规范》(AQ 3028)规定的要求。
6.9 危险化学品储罐区作业管理
应建立并保持危险化学品储罐区作业管理控制程序，以控制和消除危险化学品储罐区作业中潜在的风险。危险化学品储罐区作业管理应符合《危险化学品储罐区作业安全通则》(AQ3018)规定的要求。
6.10 高毒物品和高危粉尘危险作业管理
6.10.1 生产、使用、储存高毒物品和存在高危粉尘的企业应建立并保持高毒物品和高危粉尘危险作业管理控制程序，以控制和消除生产、使用、储存高毒物品和高危粉尘危险作业中潜在的风险。生产、使用、储存高毒物品和高危粉尘的化学品单位应做到以下安全要求：
6.10.2 必须购买附具中文操作说明书的产生高毒物品或高危粉尘的设备，并在设备的醒目位置设置警示标识和中文警示说明。警示说明应当载明设备性能、可能产生的职业病危害、安全操作和维护注意事项、职业病防护措施等内容。
6.10.3 应当明确高毒物品、高危粉尘的来源与分布，配备监测工作场所高毒物品、高危粉尘浓度的仪器设备，制定监测计划，由专人负责对高毒、高危粉尘作业的工作场所实施自主动态监测，确保监测系统保持正常工作状态。监测过程中发现异常情况，应及时调查和整改。
6.10.4 作业人员可能接触有毒物质的场所的安全告知应符合《高毒物品作业岗位职业病危害告知规范》(GBZ/T 203)规定的要求;应当在高毒物品或高危粉尘作业岗位的醒目位置设置高毒物品或高危粉尘告知卡。告知卡应当载明高危粉尘或高毒物品的名称、理化特性、健康危害、防护措施及应急处理等告知内容与警示标识。
6.10.5 在可能存在有毒物质泄漏的场所应配置现场急救用品、冲洗设备、应急撤离通道和必要的泄险区，并在醒目位置设置清晰的标识。应当在高毒工作场所设置红色区域警示线、警示标识和中文警示说明，并设置通讯报警设备。
6.10.6 对存在高毒物品的生产装置等进行维护、检修作业时，必须事先制订明确危害防护措施的维护、检修方案，并严格按照维护、检修方案和操作规程进行实施。维护、检修现场应当有专人监护，并设置警示标识。
6.10.7 应按《工作场所有毒气体检测报警装置设置规范》(GBZ/T 223)的要求设置有毒气体检测报警装置。
6.10.8 发现工作场所的高毒物品、高危粉尘的浓度不符合安全要求时，应当停止高毒物品、高危粉尘作业，并立即采取相应的治理措施。经治理后，高毒物品、高危粉尘符合安全要求后，方可重新从事高毒物品、高危粉尘作业。
6.10.9 不得安排孕期、哺乳期的女职工和未成年人从事高毒物品作业。
6.10.10 应配置满足安全要求的应急救援器材和劳动防护用品。
6.10.11 在经常从事高毒物品或高危粉尘工作场所以外的场所，设置淋浴室、更衣室、便服存衣间、工作(防护)服与鞋帽等存衣间及洗衣间，并由专人定期清扫和维护。
6.10.12 结束高毒物品作业或高危粉尘作业后，其使用的工作(防护)服与鞋帽等物品必须存放在专用存衣间，不得穿(佩)到非高毒物品或石棉粉尘作业区域，严禁劳动者把工作(防护)服与鞋帽等物品带出作业区域。
7 综合要素管理
7.1 应急与事故处置要素管理
7.1.1 管理要求
7.1.1.1 应成立应急管理部门，组织实施本单位的应急与事故处置工作。
7.1.1.2 应当按照《生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则》(AQ/T9002)的要求，编制本单位的事故应急救援预案。严格按照标准和规范编制事故应急预案，并针对重点作业岗位制定应急处置方案或措施，形成安全生产应急预案体系。
7.1.1.3 应急预案应定期评审，并根据评审结果或实际情况的变化进行修订和完善。
7.1.1.4 应急预案应根据有关规定及时向当地安全生产监督管理部门进行备案，并通报有关应急协作单位。
7.1.1.5 要按规定建立应急救援专业队伍或与其他单位签订应急救援协议，配备应急装备和器材，并定期开展事故应急演练。规模较小、达不到建立应急救援专业队伍规定的，必须明确兼职应急救援人员，并与资质相符的临近应急救援专业队伍建立应急救援合作机制，签订救援服务协议。
7.1.1.6 企业发生安全生产事故后应当迅速启动应急救援预案，积极组织抢救，妥善处理，以防止事故的蔓延扩大，保护事故现场。
7.1.2 应急能力保证
7.1.2.1 应建立应急指挥系统，实行分级管理;应建立应急通讯网络，保证应急通讯网络的畅通。
7.1.2.2 应对本单位的应急救援能力进行评估，确保应急救援队伍和应急救援器材达到相应的水平。
7.1.2.3 应急设施、装备、物资应完整建档，进行经常性的检查、维护、保养，确保其完好、可靠。
生产和使用有毒有害气体的化肥、氯碱、纯碱、硫酸以及有机合成等大中型企业应设置气防站，气防站的装备配置应符合《化工企业气体防站工作和装备标准》(HG/T 23004)规定的要求。
7.1.2.4 应对从业人员进行应急救援预案的培训，定期组织演练，根据演练情况不断修改完善事故应急救援预案。
7.1.2.5 危险化学品生产企业必须向用户提供化学事故应急咨询服务，应当设立24 h应急咨询服务固定电话，有专业人员值班并负责相关应急咨询。没有条件设立应急咨询服务电话的，应委托危险化学品专业应急机构作为应急咨询服务代理。
7.1.3 事故报告和事故调查
7.1.3.1 发生生产安全事故后应按规定及时、准确、完整的向上级单位、政府有关部门报告，并妥善保护事故现场及有关证据。必要时向相关单位和人员通报。安全生产事故的报告应遵守《生产安全事故报告和调查处理条例》(国务院令第493号)及《生产安全事故信息报告和处置办法》(安监总局令第21号)的规定，严禁迟报、漏报、谎报或者瞒报。
7.1.3.2 事故调查时应积极配合各级人民政府组织的事故调查，如实提供有关情况;县级人民政府委托企业负责组织调查的，企业应按规定组织调查，按时提交事故调查报告。
7.1.3.3 事故调查坚持“四不放过”原则，企业应当根据调查结果，及时落实事故整改和预防措施，防止事故再次发生。
7.1.3.4发生事故后，企业应按规定成立事故调查组，明确其职责与权限，进行事故调查或配合上级部门的事故调查。
7.1.3.5 事故调查应查明事故发生的时间、经过、原因、人员伤亡情况及直接经济损失等。
7.1.3.6事故调查组应根据有关证据、资料，分析事故的直接、间接原因和事故责任，提出整改措施和处理建议，编制事故调查报告。
7.2 消防安全要素管理
7.2.1管理要求
7.2.1.1 应成立消防安全管理部门或确定消防安全管理人，组织实施本单位的消防安全管理工作。
7.2.1.2 应建立并保持消防管理控制程序，以提高应对火灾风险和防范事故的能力，最大限度地减少财产损失。
7.2.1.3 消防设计必须根据工艺过程特点及火灾危险程度、物料性质、建筑结构，确定相应的消防设计方案。
7.2.2 消防能力保障
7.2.2.1 低压消防给水设施、消防给水宜与生产或生活给水管道系统合并。高压消防给水应设计独立的消防给水管道系统。消防给水管道一般应采用环状管网。
7.2.2.2 生产装置的水消防设计应根据设备布置、厂房面积以及火灾危险程度设计相应的消防供水竖管、冷却喷淋、消防水幕、带架水枪等消防设施。
7.2.2.3 生产装置、罐区、化学品库应根据生产过程特点、物料性质和火灾危险性质设计相应的泡沫消防及惰性气体灭火设施。
7.2.2.4 生产装置区、储罐区、仓库除应设置固定式、半固定式灭火设施外，还应按规定设置小型灭火器材。
7.2.2.5 重点化工生产装置、计算机房、控制室、变配电站、易燃物质仓库、油库应设置火灾自动报警和消防灭火设施。
7.2.2.6 应根据实际应配备消防器材及设施，并应确保：
——建设工程消防设施的设计、施工、使用应符合《中华人民共和国消防法》规定;
——依据《建筑灭火器配置设计规范》(GB 50140)编制本单位的灭火器配置标准，现场配置应与标准相符;
——消防器材放置处应设置反光功能的标志牌，放置位置不应挪作它用;
——消防器材设在明显、便于取用的地点，周围无阻塞;不应设置在潮湿或强腐蚀性以及超出其使用温度范围的地点;
——消火栓的设置应符合《建筑设计防火规范》(GB 50016)的规定和要求;
——绘制消防设施分布图和消防器材管理档案;
——对所有的消防器材进行编号;
——建立了消防设施定期检查制度;
——灭火器应按规定周期经专业部门检验、维护;
——消防设施维护、检验期间需配备相应替换器材;
——有消防设施维护和保养制度。
7.2.2.7 建(构)筑物安全出口、消防通道等始终保持畅通。
7.2.2.8 应定期组织进行消防演练，并应：
——制定年度消防演习计划，并按计划实施;
——成立义务消防组织，消防队员名单应张贴公布;
——所有专(兼)职消防队员应进行培训和训练;
——应定期向员工宣传消防知识，并应利用多种形式进行消防安全宣传。
7.2.2.9 定期对员工进行消防知识培训;
7.2.2.10 确保消防急救电话和消防队员联系方式向全体员工公示。
7.2.2.11 应建立火灾隐患检查机制，完善重点部位定期检查制度，确保及时发现火灾隐患并进行整改。
7.3 危险化学品企业应急救援物资配备
7.3.1 作业场所和企业应急救援队伍配备要求(配备标准见附录B)
7.3.1.1危险化学品企业作业场所应急救援物资应存放在应急救援器材专用柜或指定地点。
7.3.1.2小型危险化学品企业应急救援队伍可使用作业场所应急救援物资作为抢险救援物资。
大、中型危险化学品企业应急救援队伍的抢险救援物资配备的种类和数量不应低于附录B中的相关要求。
7.3.2 其他配备要求
危险化学品企业，除作业场所和应急救援队伍外的其他部门应根据应急响应过程中所承担的职责配备有关的应急救援物资。
沿江河湖海的危险化学品企业应配备水上灭火抢险救援、水上泄漏物处置和防汛排涝物资。
除危险化学品企业作业场所的应急救援物资外，其他应急救援物资可与周边地区其他相关企业或应急救援机构签订互助协议，并能在接到报警后五分钟内到达现场的，可作为本企业应急救援物资。
8 预控保障管理
危险化学品企业应从组织保障、制度保障、技术保障、资金保障、文化保障等方面建立、实施、保持和持续改进危险化学品安全风险预控管理程序，并形成文件。以保障危险化学品安全风险预控管理体系能够得到有效的实施和运行，促进危险化学品产业优化升级。
8.1 组织保障
企业应首先从组织上给予落实和保证，建立安全风险预控管理组织机构，以组织、协调、指导、监督风险预控管理工作，为危险化学品安全风险预控管理体系的实施和运行提供组织保障。一般包括：
a) 成立管理领导小组，制定安全风险预控管理体系的方针和目标、制订领导承诺管理程序和宣传管理程序文件，负责风险预控管理全过程。形成文件的承诺，并确保这些承诺转变为人力、物力、财力和专项技能技术等资源的支持。
方针和目标的内容包括：
——遵守有关法律、法规和其他应遵守的内部、外部要求;
——持续改进的思想;
——对事故预防的重视;
——对企业员工的期望和对承包方的要求;
——创建一个健康的工作环境，积极推进员工健康和福利的改善;
——防止企业活动中可能产生的所有安全事故;
——逐步减少废气、废水和固体废弃物的排放，以最终消除它们对环境的不利影响。对一些中、小企业，在建立自己的方针目标时还应包括一些有针对性的内容，如三废排放、道路安全、火炬等。
b) 任命管理者代表。
c) 组建工作小组外，视企业的规模、特点的不同或预控管理体系建立的需求和进展状况，还可以在相应层次上进行有关人员机构的组织安排：
——机构成员由不同层次的有代表性的人员组成，职责明确、分工合理;
——应界定安全风险预控管理体系的范围，形成文件、付诸实施、并予以保持;
——定期评审，以确保管理体系与企业本身保持相关和适宜。
8.2 制度保障
企业应根据安全风险预控的特点和要求，制定一系列规章制度和文件来指导相应的作业活动，为企业的全面风险预控管理提供制度保障，通过有关单位和部门有效、规范地落实，来保证企业安全风险预控管理体系的承诺、方针和目标的实现。
8.2.1 企业应建立健全与安全风险预控管理相关的方针和目标管理、资源配置、投入保障、能力评价、信息管理、承包方评价与管理、文件和资料、责任、激励约束、隐患排查、风险管理与控制、员工行为、人才体系建设和文化建设、安全会议、教育培训、技术审批、安全监测、人员操作、设备使用、应急救援和响应、监督检查、考核评审、灾害预防、跟班带班、班组建设、职业健康安全、环境保护等管理制度，并确保：
a) 各项规章制度贯彻到全体员工;
b) 有相应机构、部门负责上述规章制度的制定、修订、培训、监督检查与考核。
8.2.2 企业应建立并保持安全风险管理与控制程序，以识别和获取适用的法律法规和其他职业健康安全要求。并确保：
a) 企业相关活动遵守适时的法律、法规、标准和相关要求;
b) 每年至少评价一次本企业对现行的安全法律、法规、标准和相关要求的遵守情况，并形成评价报告;
c) 及时更新有关法律、法规、标准和相关要求的信息，并将这些信息传达给员工和其他有关的相关方;
d) 资料齐全完善，有目录清单。
8.2.3 企业应建立并保持安全风险管理与控制程序，以规范体系文件、记录的管理，保证在体系运行的各个场所、岗位都能得到相关有效的文件、记录，记录不仅是预防和纠正措施的依据，也为审核和评审提供依据。并确保：
a) 有专门机构或人员负责文件收发、传达、归档;
b) 文件收发、归档应有记录，并形成目录清单;
c) 作废文件有标识，销毁文件有记录，无在用的无效、失效文件;
d) 与风险预控管理体系相关的各种记录应字迹清楚、标识明确，并可追溯相关的活动;
e) 记录保存和管理应便于查阅，避免损坏、变质或遗失，并明确记录保存期限。
8.2.4 企业应建立、实施并保持程序，用于与生产活动相关的运行控制：
a) 应把运行控制措施纳入其总体的安全风险预控管理体系中;
b) 与采购的货物、设备和服务相关的控制措施;
c) 与进入工作场所的承包方和访问者相关的控制措施;
d) 形成文件的程序，以避免因其缺乏而可能偏离风险预控管理安全方针和目标;
e) 规定的运行准则，以避免因其缺乏而可能偏离风险预控管理安全方针和目标。
8.2.5 企业应建立、实施并保持程序，用于变更管理和应急管理：
a) 识别潜在的紧急情况;
b) 企业应对此紧急情况作出响应，防止和减少相关的安全不良后果。在策划应急响应时，应考虑有关相关方需求，如应急服务机构、相邻组织或居民可行时，也应定期测试其响应紧急情况的程序，并让有关的相关方适当参与其中;
c) 应定期评审其应急准备和响应程序，必要时对其进行修订，特别是在定期测试或紧急情况发生后;
d) 对于企业及其活动、材料的变更，或计划的变更管理，企业应在变更前，识别在企业内、职业健康安全管理体系中或组织活动中与该变更相关的职业健康安全危险源和职业健康安全风险。
8.2.6 企业应建立、实施并保持程序，用于企业自评自查：
8.2.6.1 建立宣传培训程序
a) 组织机构在开展工作之前，首先应接受风险预控管理规范及相关知识的培训;
b) 当企业所建立的管理体系文件正式发布后，需要对全员进行文件培训;
c) 体系运行需要的内审员也要进行相应的培训。
宣传培训的内容应主要围绕风险管理规范的建立来安排。根据管理工作需要，宣传培训依照管理层次不同，内容要有所侧重。使其工作人员意识到自己的工作活动和行为的实际或潜在的安全后果，以及改进个人表现的益处;在实现符合安全风险预控管理规范要求，包括应急准备和响应要求方面的作用、职责和重要性;偏离规定程序的潜在风险和后果等。
8.2.6.2 落实责任制，层层分解
各部门(车间)、科室和各班组将评价项目层层分解，明确各自应查评的项目、依据、标准和方法。
8.2.6.3 组织部门(车间)、班组进行自查
一般需要1--2周或更多时间，发现的问题要登记在“安全风险自评自查问题及整改措施”表上，部门(车间)汇总后上报。
8.2.6.4 企业成立查评组
查评组在部门(车间)班组查评的基础上查评各专业的安全隐患，按专业分为若干技术骨干小组，根据部门(车间)班组自查情况准备各专业查评。填好查评扣分记录表，统计评价结果，提出专业查评报告。
8.2.6.5 整理查评结果，提出综合自评报告
预控管理自评报告应包括：文字总结、量化结果明细表、有关表格、整改建议等。
8.2.6.6 认真整改，定期复查
对于发现的问题，要落实责任制，抓紧整改。班组可边查边改，企业应制定整改措施，落实项目、资金、工期和负责人，定期复查整改情况。
8.3 技术保障
企业应建立、实施并保持安全技术管理与控制程序，用于风险预控管理体系的专业技术管理，为企业高层的决策提供技术支持。应对因突发技术故障导致的紧急事件发生，加强重大危险源监控和应急工作。并符合：
a) 应优先采用国际、国内先进安全技术标准、方法、工艺、设备、设施;
b) 应针对危险化学品具体实际，制定专项安全技术方案和消除措施，确保在任何紧急情况下均有效;
c) 组织开展风险预控管理体系的科研和学术交流;
d) 负责组织重、特大事故的调查和处理。
8.4 资金保障
危险化学品企业应建立安全生产投入保障机制和完善资金管理与控制程序，为实施和改进安全风险预控管理体系提供必要的资金支持。并符合：
a) 企业应以上年度实际营业收入为计提依据，采取超额累退方式按照《企业安全生产费用提取和使用管理办法》(财企(2012)16号)第八条规定的标准平均逐月提取和第二十条规定的范围使用;
b) 企业应当建立安全生产费用管理制度，对安全投入资金进行统一决策、管理和支配;
c) 安全专项资金的提取、使用应遵循“统筹安排、突出重点、注重实效、规范使用”的原则，确保专款专用;
d) 有专门部门对资金使用情况进行监督，确保投入的安全生产资金有效使用。
8.5 安全文化保障
危险化学品企业应建立并保持企业安全文化建设管理程序，按照《企业安全文化建设导则》(AQ/T9004)要求，根据企业自身安全生产的特点和内、外部文化特征，积极开展和加强安全文化建设及宣传教育培训工作，以发挥安全文化的导向、激励、凝聚和规范功能。安全文化建设应：
a) 明确安全文化内涵、目标、内容、模式、建设流程，并最终形成实施方案;
b) 以实现员工自我管理为目标;
c) 全员参与、全过程、全方位地贯穿于企业的各项管理。形成企业的安全风险预控管理文化和理念，并转化为每一个员工的日常行为;
d) 全面开展安全生产标准化工作，从根本上建立安全生产的长效机制。
企业主要负责人是企业安全文化的倡导者和企业安全文化建设的直接责任者。
9 参考文献
1. 国家主席令第70号 安全生产法
2. 国务院令549号 特种设备安全监察条例
3. 国家安全生产监督管理总局令第16号 安全生产事故隐患排查治理暂行规定
4. 国家安全生产监督管理总局令第30号 特种作业人员安全技术培训考核管理规定
5. 国家安全生产监督管理总局令第41号 危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法
6. GB 12268 危险货物品名表
7. AQ 3035 危险化学品重大危险源安全监控通用技术规范
8. GB 6441 企业职工伤亡事故分类标准
9. GB 5083 生产设备安全卫生设计总则
10. AQ 3013 危险化学品从业单位安全标准化通用规范
11. JB 8935 工艺流程用压缩机安全要求
12. GB 50093 自动化仪表施工及验收规范
13. GB 50058 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范
14. GB 50055 通用用电设备配电设计规范
15. GB 19517 国家电气设备安全技术规范
16. HG/T 4175 化工装置仪表供电系统通用技术要求
17. SH 3104 石油化工仪表安装设计规范
18. GBZ/T 194 工作场所防止职业中毒卫生工程防护措施规范
19. GBZ 1 工业企业设计卫生标准
20. HG/T 20570.19 阻火器的设置
21. GBZ 2 工作场所有害因素职业接触限值
22. GB/T 12801 生产过程安全卫生要求总则
23. HG 20571 化工企业安全卫生设计规定
24. TSG G0001 锅炉安全技术监察规程
25. TSG R0004 固定式压力容器安全技术监察规程
26. GB 150 压力容器
27. TSG D0001 压力管道安全技术监察规程-工业管道
28. HG/T 20570.3 爆破片的设置和选用
29. HG/T 20570.2 安全阀的设置与选用
30. TSG R0005 移动式压力容器安全技术监察规程
31. GB 11984 氯气安全规程
32. GB 27550 气瓶充装站安全技术条件
33. JB 6898 低温液体贮运设备 使用安全规则
34. HG/T 20585 钢制低温压力容器技术规定
35. GB 4387 工业企业厂内铁路、道路运输安全规程
36. GBJ 22 厂矿道路设计规范
37. GB 50489 化工企业总图运输设计规范
38. GB 6067.1 起重机安全规程 第1部分：总则
39. AQ/T 3033 化工建设项目安全设计管理导则
40. AQ/T 3034 化工企业工艺安全管理实施导则
41. GB 50016 建筑设计防火规范
42. GB 50160 石油化工企业设计防火规范
43. GB 50183 石油天然气工程设计防火规范
44. GB 6441 企业职工伤亡事故分类标准
45. 危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则(安监总管三〔2012〕103号)
46. 企业安全生产费用提取和使用管理办法(财企〔2012〕16号)
下载相关附件
