各设区市、省直管试点县(市)安监局：
为加强精细化工企业安全管理，强化安全风险辩识和管控，提升本质安全水平，有效防范事故，原国家安全监管总局下发了《关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见》(安监总管三〔2017〕1号，以下简称《指导意见》)，文件要求从2020年开始，凡列入评估范围，但未进行反应安全风险评估的精细化工生产装置，不得投入运行。经了解，我省目前该项工作进展缓慢，仅有个别精细化工生产企业开展了反应安全风险评估工作。该项工作已作为应急管理部及省应急管理厅2019年的工作重点，为如期完成该项工作，企业实现正常生产，结合我省实际，省应急管理厅制定《江西省精细化工生产企业反应安全风险评估工作实施方案》，现印发给你们，请认真组织实施。
江西省应急管理厅
2018年11月23日
江西省精细化工生产企业反应安全风险评估工作实施方案
一、总体要求
开展精细化工企业反应安全风险评估工作是化工过程安全管理的基础性工作，是落实企业安全生产主体责任的必然要求，是强化风险辨识和管控的有效举措，是提升企业本质安全水平的重要手段。
二、工作目标
全省列入精细化工反应安全风险评估范围的所有从业单位要于2019年12月底前全部按照《精细化工反应安全风险评估导则(试行)》的要求进行安全风险评估且依据评估结果完善相应的风险控制措施。
三、评估范围
企业中涉及重点监管危险化工工艺和金属有机物合成反应(包括格氏反应)的间歇和半间歇反应，有以下情形之一的，必须要开展反应安全风险评估：
1.国内首次使用的新工艺、新配方投入工业化生产的以及国外首次引进的新工艺且未进行过反应安全风险评估的;
2.现有的工艺路线、工艺参数或装置能力发生变更，且没有反应安全风险评估报告的;
3.因反应工艺问题，发生过生产安全事故的。
四、评估进度
各地要督促列入《指导意见》评估范围的企业和建设项目严格按照以下时间点和阶段完成风险评估工作。
1.已许可发证企业：要在2019年6月底前组织完成反应风险评估工作;
2.新、改、扩建精细化工装置，在编制可行性研究报告或项目建议书前，必须完成反应安全风险评估;
3.《实施方案》印发前，已经完成安全条件审查的建设项目，应在安全设施设计审查前补充开展反应安全风险评估;
4.已完成安全设施设计审查的建设项目，应在试生产前或试生产期间开展反应安全风险评估，保证安全设施竣工验收前安全技术措施落实到位。
从2020年开始，凡列入评估范围，但未进行反应安全风险评估的精细化工生产装置，不得投入运行。
五、工作步骤
(一)排查摸底阶段(2018年11月26日至12月15日)。
各地要迅速将本方案传达到辖区内的精细化工企业，根据《指导意见》确定的评估范围，对辖区内现有精细化工企业、危险化学品建设项目和在役装置进行全面排查，查明工艺技术来源和安全论证情况，了解安全生产现状和工艺技术水平，组织企业认真填写《精细化工企业基本情况表》(见附件1)，确定本辖区需要开展反应风险评估的企业名单，2018年12月15日前将本地区《纳入评估范围内的精细化工生产企业(单位)汇总表》(见附件2)报省应急管理厅。
(二)动员部署阶段(2018年12月16日至2019年1月底)。
各地研究制定本地具体的精细化工生产企业反应安全风险评估工作实施方案，结合摸底情况，召集相关企业召开动员部署会，对开展精细化工反应安全风险评估工作进行全面部署，明确任务标准、方式方法、完成时限等内容。
(三)开展评估阶段(2019年2月至8月)。
督促企业聘请具备相关专业能力的分析检测机构组织开展深入细致的精细化工反应安全风险评估工作。负责开展安全风险分析的分析检测机构按照《精细化工反应安全风险评估导则(试行)》编制相应的专项报告，确定反应工艺危险度和风险等级，系统编制工艺物质、工艺技术、工艺设备等安全信息，使企业准确识别和掌握反应系统存在的各种危害，给出明确的评估结论，提出切实可行的措施建议。分析检测机构应将结果及时报当地安监部门和省应急管理厅。
(四)完善措施阶段(2019年9月至12月)。
强化精细化工反应安全风险评估结果运用。企业根据分析检测机构提出的措施建议，与相关安全设施设计单位商讨、制定和完善防控措施，改进安全设施设计，落实完善风险控制措施，提升装置本质安全水平和安全生产保障能力。
六、相关要求
(一)高度重视，加强领导。
开展精细化工反应安全风险评估工作是我省2019年强化危险化学品行业安全监管，提升本质安全水平，减少生产安全事故的一项关键措施。各地要提高认识，统一思想，充分认识开展精细化工反应安全风险评估的重要意义，把此项工作作为隐患排查和遏制事故的有效手段和具体抓手，确保在规定时间内完成工作任务。同时要加强工作指导，利用召开专题会议、举办相关培训班、典型示范等形式，加强对精细化工安全风险评估工作的宣传，使企业认识到安全风险评估工作的必要性和重要意义，提高企业开展风险评估的主动性和自觉性。
(二)强化结果运用，完善风险管控措施。
1.对于反应工艺危险度为1级的工艺过程，应配置常规的自动控制系统，对主要反应参数进行集中监控及自动调节(DCS或PLC)。
2.对于反应工艺危险度为2级的工艺过程，在配置常规自动控制系统，对主要反应参数进行集中监控及自动调节(DCS或PLC)的基础上，要设置偏离正常值的报警和联锁控制，在非正常条件下有可能超压的反应系统，应设置爆破片和安全阀等泄放设施。根据评估建议，设置相应的安全仪表系统。
3.对于反应工艺危险度为3级的工艺过程，在配置常规自动控制系统，对主要反应参数进行集中监控及自动调节，设置偏离正常值的报警和联锁控制，以及设置爆破片和安全阀等泄放设施的基础上，还要设置紧急切断、紧急终止反应、紧急冷却降温等控制设施。根据评估建议，设置相应的安全仪表系统。
4.对于反应工艺危险度为4级和5级的工艺过程，尤其是风险高但必须实施产业化的项目，要努力优先开展工艺优化或改变工艺方法降低风险，例如通过微反应、连续流完成反应;要配置常规自动控制系统，对主要反应参数进行集中监控及自动调节;要设置偏离正常值的报警和联锁控制，设置爆破片和安全阀等泄放设施，设置紧急切断、紧急终止反应、紧急冷却等控制设施;还需要进行保护层分析，配置独立的安全仪表系统。对于反应工艺危险度达到5级并必须实施产业化的项目，在设计时，应设置在防爆墙隔离的独立空间中，并设置完善的超压泄爆设施，实现全面自控，除装置安全技术规程和岗位操作规程中对于进入隔离区有明确规定的，反应过程中操作人员不应进入所限制的空间内。
(三)严格责任，及时反馈。
省应急管理厅将把该项工作完成情况纳入对各地年度安全生产考核的一项重要内容，并实施定期督导检查，视各地工作进展情况进行通报。对于进展缓慢、工作不力的，省应急管理厅将进行约谈。各地在2019年每季度第1个月15日前向省应急管理厅报送该项工作的整体进展情况，工作完成情况于2019年12月25日前报省应急管理厅。
